Dziś stworzenie nowoczesnego magazynu wymaga dużych nakładów pieniężnych i zaawansowanych technologii.
Ewolucja nie omija magazynu, i to zarówno w aspekcie organizacji, jak i technologii.
Podstawowy cel, jaki ma być osiągnięty, to bardzo wysoka efektywność i możliwie najniższe koszty składowania.
— Przykładem są stosowane od niedawna w wózkach widłowych akumulatorowych silniki prądu zmiennego. Ponadto nowością są automatyczne układnice regałowe, sterowane za pomocą systemu nawigacji satelitarnej GPS oraz stosowanie tzw. chipów do automatycznej identyfikacji towarów. W aspekcie organizacji można wspomnieć o bardziej wydajnej kompletacji w strefach ruchomych czy o rozwiązaniach zwiększających stopień wykorzystania jednostek ładunkowych i kontenerów — mówi Andrzej Ratkiewicz, konsultant ds. audytu logistycznego w firmie Wandalex i adiunkt w Zakładzie Logistyki i Systemów Transportowych na Wydziale Transportu Politechniki Warszawskiej.
Powierzchnia kontra bryła
W latach 90. zdecydowanie zmieniło się myślenie dotyczące budowy i wykorzystania magazynów.
— Kiedyś najważniejsza była powierzchnia. Magazyny składały się z wielu małych, niskich pomieszczeń od 3 do 5 m wysokości, a każdy magazynier odpowiadał materialnie za swoją część. Obecnie patrzy się na taki obiekt magazynowy jak na bryłę — zwraca się uwagę na jego wysokość. Znaczenia nabrało wykorzystanie nie tylko powierzchni, ale całej przestrzeni. Dąży się również do tego, by odpowiedzialność ponosił zespół — mówi Aleksander Niemczyk, kierownik Centrum Wiedzy Logistycznej w Instytucie Logistyki i Magazynowania.
Skompletować prawidłowo
Według Andrzeja Ratkiewicza, nowoczesność magazynu określana jest przez nowoczesność rozwiązań z zakresu budownictwa, infrastruktury, technologii przepływu materiałów i informacji, a także organizacji pracy.
— Przykładem obiektów nienowoczesnych są budowane w Polsce w latach 70. magazyny wielokondygnacyjne. Efektywność (wykorzystanie kubatury, czasy cykli transportowych) magazynu trzykondygnacyjnego o wysokości np. 7,8 m stanowi 24-56 proc. efektywności jednokondygnacyjnego magazynu o tej samej wysokości i powierzchni zabudowy. Na szczęście od połowy lat 90. budowane są w Polsce głównie magazyny jednokondygnacyjne — twierdzi Andrzej Ratkiewicz.
Organizacja pracy magazynu składa się z czterech faz: przyjęcia towaru, składowania, kompletacji i wydania. Obecnie najtrudniejszym zadaniem w pracy magazynowej jest faza trzecia — kompletacja, czyli tworzenie zbioru różnych produktów dla konkretnego klienta.
— Skrócenie czasu kompletacji i eliminacja błędów jest tym, co zaprząta teraz głowy specjalistów w tej dziedzinie. Podczas kompletacji popełnianych jest najwięcej błędów, a one z kolei powodują reklamacje. Reklamacje oznaczają zaś wyższe koszty, dłuższy czas realizacji dostaw, psucie opinii firmy. Większość błędów można wyeliminować przez zastosowanie systemu ADC — automatycznej identyfikacji opartej na kodach kreskowych, a procesy przyspieszyć dzięki systemowi EDI — elektronicznej wymianie dokumentów — mówi Aleksander Niemczyk.
Jak wskazuje Wojciech Przybycin, specjalista Centrum Wiedzy Logistycznej w Instytucie Logistyki i Magazynowania, po roku 1990 zniknął problem zaopatrywania magazynów w towar. Teraz tego towaru jest tak wiele, że trzeba główkować nad jego umiejętnym i funkcjonalnym rozłożeniem. Nie bez znaczenia jest sama lokalizacja obiektu.
Efektywność przez analizę
Można zaobserwować wzrost zainteresowania projektami magazynowymi. Firmy dostrzegają ważne miejsce magazynu w sieci logistycznej, ale często popełniają błąd w doborze odpowiedniego wyposażenia: nie analizują dokładnie np. tego, co i w jakich ilościach ma być w danym obiekcie składowane.
— I tak logistyk wybiera stosunkowo głęboki regał typu drive-in (nawet na kilkadziesiąt palet). Później okazuje się, że w magazynie praktycznie żaden produkt nie występuje w takiej ilości. Skutek jest taki, że kilkanaście albo nawet kilkadziesiąt procent powierzchni regału zostaje niewykorzystane. Wówczas, aby zoptymalizować wykorzystanie powierzchni, logistyk dopuszcza mieszanie różnych produktów w jednym regale — przestrzega Tomasz Mandziej, doradca ds. systemów logistycznych w Quantum.
Tym samym ogranicza swobodny dostęp do składowanych towarów, czego efektem jest zmniejszenie wydajności tej części składowiska.
— Miałem przypadek, kiedy klient rozważał usprawnienie magazynu m.in. przez zakup wyposażenia za około 380 tys. zł. Po przeprowadzeniu audytu logistycznego przedstawiono mu propozycję innego wyposażenia za około 115 tys. zł, przy zachowaniu parametrów technologicznych. Głównym problemem klienta była organizacja przepływu informacji. Dodatkowo, istniejący system informatyczny wymagał dostosowania do postawionych mu wymagań projektowych — dodaje Tomasz Jagiełło, menedżer produktu ds. audytu logistycznego w firmie Wandalex.
Na razie przełomu nie będzie
Kolejnym poważnym problemem jest brak lub zbyt mała ilość pól odkładczych, na których następuje identyfikacja, kontrola ilościowa i jakościowa tego, co do magazynu wjeżdża i co z niego wyjeżdża. Wówczas w tej części magazynu mamy do czynienia z wąskim gardłem wydajności.
— Tym razem „optymalizacja” polega na spiętrzeniu procesu kompletacji np. tuż przed załadunkiem. Wskutek tego do godziny zero pracownicy niemal nie pracują, a później magazyn zamienia się w ul. W efekcie okazuje się, że firma zatrudnia zbyt wielu pracowników, co wynika z nierównomiernego rozkładu prac na każdej ze zmian — wskazuje Tomasz Mandziej.
Jak twierdzą eksperci, nowoczesne technologie składowania nie poruszają się już siedmiomilowymi krokami zmierzającymi do zaskakującego nowatorstwa. Raczej udoskonala się technologię, która już istnieje. Natomiast zawsze cenny jest logistyk o analitycznym i przejrzystym sposobie myślenia. Taki, który posiada umiejętność dynamicznego wdrażania zmian optymalizujących koncepcję magazynowania. Oczywiście należy zachować przy tym ekonomiczny zdrowy rozsądek. Dobry logistyk to niekoniecznie logistyk, który chcąc być na czasie, będzie wdrażał każdą nowinkę.