Firma Merx Polska, produkująca m.in. części do maszyn i samochodów, chwali się tym, że od kilku lat szybko się rozwija. Zarząd jednak rozumiał, że wskaźniki ekonomiczne nie będą szły ciągle w górę, jeśli spółka nie zwiększy produktywności urządzeń, nie zminimalizuje przestojów i awarii i nie poprawi efektywności swojego zespołu. Środkiem do celu okazała się inwestycja w system MES (ang. manufacturing execution system).
Dla niewtajemniczonych: narzędzie wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki do zbierania w czasie rzeczywistym informacji wprost ze stanowisk produkcyjnych i łączy je z danymi z innych sfer działalności biznesowej.
— Każda minuta bezczynności urządzeń to dla nas ogromna strata. Dlatego tak istotne było wprowadzenie rozwiązania, które pozwala na znaczące podniesienie wydajności pracy każdej z maszyn. Zbieranie sygnału z urządzeń w czasie rzeczywistym umożliwia faktyczną ocenę efektywności pracy i podejmowanie właściwych decyzji dotyczących ich wykorzystania — wskazuje Radosław Kołacki z Merksu, który odpowiadał za wdrożenie narzędzia MES.
Mówiąc obrazowo, zamiast od razu skoczyć do głębokiej wody, zdecydowano się najpierw zanurzyć w niej stopę. To znaczy: przeprowadzono testy rozwiązania tylko na jednej z maszyn. Efektem była 15-procentowa poprawa wydajności pracy na stanowisku.
— Był to dobry znak — potwierdzenie, że wprowadzenie systemu w całej firmie przyniesie pozytywne rezultaty w krótkim czasie — mówi Kamil Mostowy, koordynujący wdrożenie w imieniu integratora firmy DSR. Inwestycja w firmie Merx spełniła pokładane w niej nadzieje.
— Dzięki wdrożeniu systemu MES nasi menedżerowie mają pełny przegląd sytuacji na produkcji. Jedno spojrzenie wystarczy, aby się dowiedzieć, która maszyna uległa awarii, ile jest w stanie postoju nieplanowanego, ile przezbrajanych, a także jakie zlecenia są uruchomione na poszczególnych urządzeniach i kto obecnie jest operatorem — tłumaczy Radosław Kołacki.
Niedoinwestowany sektor
Czy rewolucja cyfrowa, na którą porwała się spółka Merx Polska, to w polskim przemyśle standard? Niestety nie. Informatyzacja polskiego przemysłu to mit, co może dziwić, zważywszy na korzyści, które daje. Tylko 34 proc. firm produkcyjnych wdrożyło system ERP. To i tak dużo powyżej średniej krajowej, która — według GUS — sięga 21 proc. Ale niepokojąco mało, jeśli wziąć pod uwagę spółki z innych ważnych dla gospodarki sektorów.
Wskaźnik dla operatorów telekomunikacyjnych i instytucji medialnych wynosi 66 proc., a dla dostawców energii — 44 proc. Równie niepokojące są wyniki badań zrealizowanych przez BPSC, chorzowską firmę technologiczną, wśród dyrektorów, kierowników i planistów z 350 przedsiębiorstw produkcyjnych, reprezentujących m.in. branżę metalową, tworzyw sztucznych, maszynową, meblarską i tekstyliów.
Niemal w co czwartej spółce stosuje się Excela, a tylko 2 proc. ma system APS (advanced planning system), służący do zaawansowanego harmonogramowania zleceń produkcyjnych.Rzadkością w naszych fabrykach są takie rozwiązania do planowania produkcji jak S&OP (sales and operations planning), MPS (master production scheduling) czy MRP (material requirements planning).
— Proces planowania produkcji jest często nazywany jądrem działania przedsiębiorstwa. Od niego zależą zarówno jakość i terminowość dostaw wyrobów gotowych, wydajność produkcji, jak i poziom stanów magazynowych czy koszt produktu. Tym bardziej martwi niedoinwestowanie naszych zakładów — podkreśla Maryla Pawlik, dyrektor sprzedaży w BPSC.
Wkurzeni planiści
W niektórych fabrykach informatyki jest za mało, w innych wprawdzie nie brak narzędzi IT, tyle że źle ze sobą współpracują. Nic dziwnego, że rozwiązania te nie spełniają potrzeb planistów. Tylko 53 proc. z nich usatysfakcjonowanych jest z tego, jak system wspiera obsługę zakłóceń w procesie planowania i zaledwie 19 proc. zadowala sposób, w jaki oprogramowanie uwzględnia zasoby mocy produkcyjnych.
— Brak dostępu do zaawansowanych systemów przetwarzania ma przełożenie na rynek pracy. Firma, która za pomocą IT nie optymalizuje produkcji, logistyki, finansów i innych procesów, nie może produkować szybciej i taniej. Przez co zagraniczny inwestor przenosi fabryki do innego kraju — tłumaczy Maryla Pawlik. Właściciele małych i średnich zakładów produkcyjnych niedostatek technologii tłumaczą krótkim „nie stać nas na to”. Argument ten powoli traci jednak rację bytu. Owszem, wdrożenia bywają drogie, ale ich zaniechanie kosztuje dużo więcej.