Popularny plastik nieprędko doczeka się swego następcy

Grzegorz Nawacki
opublikowano: 15-05-2006, 00:00

Tworzywa sztuczne wytwarza się od ponad 70 lat. Przez ten czas bardzo się zmieniły, bo ich wytwarzanie to branża nieustannie rozwijająca technologie.

Tworzywa sztuczne, potocznie nazywane plastikiem, dla osoby niezorientowanej nie różnią się między sobą prawie niczym. Jednak w rzeczywistości dzielą się na bardzo wiele kategorii, które mają inny skład chemiczny, a przez to właściwości. To z kolei decyduje o możliwościach ich wykorzystywania, a tych jest mnóstwo.

Branża produkcji i przetwórstwa tworzyw sztucznych rozwija się bardzo dynamicznie. Powstają nowe zakłady, w laboratoriach stale ulepsza się produkcję. Jak wielu innych, tak i tej branży nie ominęła światowa tendencja do oszczędzania. Paradoksalnie, nie musi to jednak oznaczać sięgania po najtańsze tworzywa, czasami wręcz odwrotnie.

Rośnie rynek

Tworzywa sztuczne są obecne niemal w każdej dziedzinie naszego życia. Czasami zdajemy sobie z tego sprawę — choćby gdy patrzymy na opakowania produktów spożywczych. Ale już informacja, jak dużo elementów współczesnych samochodów jest wykonanych z tworzyw sztucznych, wzbudziłaby zapewne zdziwienie większości kierowców. Wciąż jednak w Polsce poziom zużycia tworzyw sztucznych w przeliczeniu na jednego mieszkańca jest niższy niż w większości krajów UE. Nie wynika to ze skłonności Polaków do korzystania z opakowań ekologicznych, jak np. szkło, lecz jest zgodne z zasadą: im bardziej rozwinięta gospodarka — tym więcej tworzyw sztucznych zużywa. To zapotrzebowanie rośnie w ostatnich latach, czego wynikiem jest wzrost produkcji: według danych GUS, w 2000 r. było to 1,82 mln ton, w roku 2003 r. 1,86 mln ton, a w 2004 r. już 2,03 mln ton. Do tych liczb należy dodać dynamicznie rosnący import tworzyw, który w 2004 r. wyniósł 1,87 mln ton. Patrząc na te dane, nie należy zapominać, że jedną z charakterystycznych cech tworzyw jest ich niewielki ciężar.

— W Polsce rośnie zużycie tworzyw sztucznych i z czasem na pewno dojdzie do średniego poziomu UE. Spójrzmy choćby na konstrukcję hal produkcyjnych, do niedawna używano w niej styropianu, a teraz coraz częściej zastępuje się go poliuretanem, który ma lepsze właściwości — informuje Witold Pająk z firmy Prodex-System.

Stawianie na jakość

Choć tworzywa różnych producentów noszą te same nazwy chemiczne: poliamid, polistyren, polietylen, polipropylen, to w rzeczywistości nie są takie same. Proces syntezy jest oczywiście identyczny, a różnice powstają podczas modyfikacji. Z pozoru są to szczegóły: czy włókna szklane są krótkie czy długie lub czy za niepalność tworzywa odpowiada ta czy inna substancja, ale to właśnie one są pilnie strzeżoną tajemnicą koncernów, bo dają przewagę nad konkurencją.

Jeszcze kilka lat temu do jakości tworzyw nie przywiązywano dużej wagi. Zapotrzebowanie było tak duże, że nikt nie zaprzątał sobie specjalnie głowy detalami. Dziś firmy produkujące z tworzyw sztucznych muszą dobrze się zastanowić nad wyborem dostawcy. Po pierwsze — projekty są coraz bardziej skomplikowane, a po drugie — wiele wyrobów trafia na rynki europejskie, gdzie konkurencja jest tak duża, że nie można sobie pozwolić nawet na najmniejszą niedoskonałość.

— Patrząc wstecz, można powiedzieć, że Polska traktowana była niemalże jak kraj Trzeciego Świata. Sprzedawało się u nas wszystko, byleby nosiło dumną nazwę, np. poliamid. Transfer projektów z Zachodu oraz zmiana rynku odbiorców wymusiły stosowanie tworzyw wysokiej jakości. Producenci nie chcą ryzykować utraty zamówienia poprzez zastosowanie tworzywa tańszego, ale gorszej jakości — mówi Dariusz Komorek z firmy PolyOne Polska.

Taką tendencję potwierdzają też inni przedstawiciele branży.

— Kiedyś rozmowy handlowe moi kontrahenci zaczynali od ceny. Dziś na pierwszym miejscu jest jakość — podkreśla Joanna Walkowiak z BASF Polska.

Taniej, bo mniej

W produkcji tworzyw sztucznych znaczący udział ma ropa naftowa. Jej rosnąca cena odbija się na koszcie wytwarzania i cenie tworzyw. Dążenie do uzyskania oszczędności stało się w ostatnim okresie głównym motorem rozwoju branży. Producenci mają swoje sposoby, a przetwórcy swoje. Wspólnym celem jest obniżenie ceny produktu, który trafia do sprzedaży.

Jedną z pierwszych myśli było: skoro materiał jest taki drogi, to zużywajmy go mniej. By to osiągnąć, stosowano metodę określaną odchudzaniem formy. Polega to na zmniejszaniu masy danego elementu. Wiele projektów powstało w czasach, gdy ceny były niższe i dlatego w konstrukcji często pozostawiona była pewna rezerwa, z której teraz można bez większych szkód zrezygnować. Można usunąć zbędne elementy lub zmniejszyć ich wielkość, grubość ścianek. Jest to metoda, która daje oszczędności, czasami nawet spore, ale nie zawsze można z niej skorzystać. Niektóre elementy są zbyt istotne, by je odchudzać, tak jest choćby w przypadku elementów samochodu odpowiadających za bezpieczeństwo. Poza tym grubości ścianki nie można redukować w nieskończoność.

— W odchudzaniu formy jest pewna bariera, której przekroczyć się nie da. Jedyną szansą pozostaje wówczas szukanie oszczędności gdzie indziej — mówi Joanna Walkowiak.

Specjaliści zwracają przy tym uwagę, że takie zmiany nie są wcale proste. Trzeba dokonać zmiany formy, z której się produkuje, a czasami nawet zmiany w projekcie.

— Nowa forma do wtryskarki może kosztować nawet kilkaset tysięcy złotych, więc produkcja musi mieć odpowiednio wysoką skalę, by zmiana się opłacała. Na pewno duże pole manewru jest w motoryzacji, gdzie produkcję liczy się w setkach tysięcy — zauważa Dariusz Komorek.

A może inne tworzywo

Jeśli nie można zmniejszyć elementu, to może wykonać go z czegoś innego? Czemu nie? Ostatnio, w przetwórstwie tworzyw sztucznych, obserwuje się tendencję do zastępowania droższych surowców tańszymi. Dokonuje się ponownej weryfikacji parametrów, jakie muszą osiągać poszczególne elementy. Jeśli okazuje się, że nie są narażane na tak duże obciążenia, jak wcześniej zakładano, można sięgnąć po materiał o mniejszej wytrzymałości. Czasami stosuje się metodę odwrotną. Sięga się po droższe tworzywo, ale ponieważ ma ono lepsze parametry, to można go użyć mniej, co w konsekwencji daje oszczędności. Producenci starają się również mieszać ze sobą różne tworzywa, tak by nowo uzyskane miało wciąż te same właściwości, a niższą cenę.

Również sami producenci tworzyw starają się taniej wytwarzać. Nie jest to łatwe, gdy stale rośnie cena podstawowego komponentu, czyli ropy. Najprościej byłoby ją czymś zastąpić. Dlatego coraz częściej zamiast ropy wykorzystuje się oleje roślinne. Równocześnie dynamicznie rozwija się branża recyklingu, gdzie do produkcji używa się odpadów z tworzyw sztucznych. Wprawdzie według specjalistów, obecnie uzyskane w ten sposób tworzywa nie mają takich samych parametrów jak plastiki, z których powstały, ale i tak znajdują wiele zastosowań. Niewielka różnica w barwie czy zapachu nie ma czasami większego znaczenia.

Tworzywa w laboratorium

Branża tworzyw sztucznych w sposób nierozerwalny związana jest z laboratorium. Trwają nieustanne prace nad doskonaleniem tworzyw. Specjaliści zgodnie jednak twierdzą, że nie można oczekiwać rewolucyjnego skoku technologicznego. Nie wyobrażają sobie, że nagle pojawi się zupełnie nowe tworzywo. Zresztą jego możliwość podbicia rynku byłaby mocno ograniczona. Od momentu projektu do wdrożenia trwa kilka lat i aby skłonić firmę do takiej zmiany, to nowe tworzywo musiałoby być znacznie tańsze lub mieć wyraźnie lepsze właściwości.

Tymczasem trwające badania koncentrują się na poprawie właściwości plastików już stosowanych. Przykładem mogą być wprowadzone w zeszłym roku przez Basell Orlen Polyolefins i BASF tworzywa o większej szybkości płynięcia, dzięki którym można skrócić czas wtrysku do formy i tym samym obniżyć koszt produkcji. W laboratoriach starają się też jak najlepiej dostosować do wymagań przetwórców. A te się stale zmieniają, czego dowodem może być choćby motoryzacja. Szacuje się, że na przestrzeni kilkunastu lat temperatura pod maską samochodu wzrosła o jakieś 10 stopni. To wymusza stosowanie tworzyw o odpowiednio większej odporności termicznej.

Bioprzyszłość

Są również tworzywa, które mają bardzo wąskie zastosowanie. Osiągają niesamowite parametry, ale przez to ich produkcja jest bardzo skomplikowana i jak łatwo się domyślić — droga. W tych przypadkach nie można ich najczęściej niczym zastąpić. Mówimy tutaj o elementach wykorzystywanych w pojazdach kosmicznych czy zaawansowanym przemyśle zbrojeniowym.

Przyszłość, która dotyczyć może każdego z nas, to tworzywa biodegradowalne, czyli takie, które ulegają rozkładowi pod wpływem czynników naturalnych. Oczywiście nie zastąpią one tworzyw sztucznych wszędzie, ale znaleźć dla nich zastosowanie nie będzie trudno. W Polsce ta technologia jest dopiero w powijakach, ale na świecie w szybkim tempie zyskuje wielu zwolenników. Tworzywa biodegradowalne najpowszechniej są stosowane do produkcji torebek, które znamy ze sklepów. Z powodzeniem można je wykonać właśnie z takiego tworzywa, co sprawi, że widok poniewierających się po lasach worków foliowych odejdzie w przeszłość.

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Grzegorz Nawacki

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu