Wdrażanie systemu zarządza-nia bezpieczeństwem żywno-ści kojarzy się z procedurami. Czasem trzeba przebudować pomieszczenia, zawsze zmie-nić mentalność pracowników.
Na warszawskim Bródnie stoi niebieski, trzykondygnacyjny budynek. Piekarnia Szwedka. Ze sklepu przechodzi się do dalszych pomieszczeń. Pachnie świeżym chlebem.
W interesujący nas temat wprowadza Krzysztof Gawlikowski, kierownik ds. HACCP.
— Wkrótce nikt nie wejdzie na teren piekarni przez sklep. Gdy system zacznie na dobre funkcjonować, by dostać się do środka budynku, wszyscy będą musieli używać osobnego wejścia — wy- jaśnia.
I słusznie. Bowiem podstawowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa produktu jest dbałość o jego czystość.
— Niestety, rozdzielenie dróg czystych i brudnych może okazać się bardzo kosztowne i sprawić wiele problemów nie tylko piekarni Szwedka, ale większości polskich piekarni — twierdzi Krzysztof Gawlikowski.
HACCP zaczyna się z początkiem drogi chleba — w punkcie przyjęcia surowców, czyli silosowni.
— Tutaj powinno być wytyczone miejsce związane z dezynsekcją i deratyzacją. Należy także opracować system kontroli przeciwko szkodnikom mącznym. Inny krytyczny punkt kontrolny to zanieczyszczenia fizyczne w mące. Dlatego też każdy system silosów musi być zaopatrzony w specjalny przesiewacz, który zatrzyma piasek czy kamyki. Codziennie się go czyści. Podobne procedury powinny być stosowane podczas przyjmowania innych surowców — drożdży, ziaren itd. — opowiada Krzysztof Gawlikowski.
Następny punkt to miejsce, w którym miesza się ciasto. Czyli po prostu ciastownia. Tutaj na ścianach zaczęto kłaść płytki, aby ułatwić utrzymanie czystości.
— Do ciasta nie trafią także opiłki aluminium, ponieważ stare, aluminiowe dzieże do wyrabiania masy, zamieniliśmy na kilkakrotnie droższe, ze stali kwasoodpornej. A problem dotyczący wymiany aluminiowych dzieży niedługo zacznie spędzać sen z powiek tysiącom piekarni — przewi- duje Krzysztof Gawlikowski.
Obok ciastowni znajduje się żurownia. Na ostateczny smak chleba niemały wpływ ma jakość i powtarzalność wytwarzanego żuru. Aby ją zapewnić, jak sugeruje Krzysztof Gawlikowski, trzeba niestety zrezygnować z pracy rąk ludzkich i funkcję tę powierzyć... komputerom.
Następny etap produkcji: pieczenie. Zanim wyroby z ciasta znajdą się w piecu, są systematycznie kontrolowane — sprawdza się, czy mają właściwy ciężar, gęstość, zapach itd. Ale to nie ostatnia taka kontrola. Podobnie jest z już upieczonym chlebem: pęknięte, nieforemne bochenki odkłada się na bok, pozostałe trafiają do schładzalni. Stygną przez kilka godzin. Potem część albo trafia bezpośrednio na ekspedycję, albo do krojenia i pakowana. Druga partia trafia oczywiście do sklepu przy piekarni.
Pracownicy dbają cały czas, by droga pieczywa biegła w jednym kierunku. Bez żadnych powrotów czy skrzyżowań.
Kosztem rentowności?
Realizacja założeń dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), dobrej praktyki higienicznej (GHP) czy wreszcie samego HACCP wymaga sporo wysiłku, czasu i pieniędzy. Sprawia ona wiele kłopotów zwłaszcza firmom rodzinnym, które gnieżdżą się w nieremontowanych od lat pomieszczeniach o niewielkim metrażu i w starym budownictwie.
— Przedsiębiorcy wdrażający HACCP muszą podnieść cenę pieczywa. Z drugiej strony, na rynku część firm będzie uparcie działać bez tego systemu. Takie piekarnie mogą sobie pozwolić na sprzedaż chleba po złotówce. Jednocześnie będą oferować kiepskie warunki sanitarne i fatalną technologię. Niestety nikt ich nie zamknie, bo nie ma takich podstaw prawnych. Dlatego opór przed implementacją HACCP powinien być karalny — twierdzi Piotr K. Popiołkowski, właściciel Piekarni Szwedka.
Do przebudowy i remontu
— Zasady GMP, czyli wykorzystanie odpowiedniej technologii, utrzymanie czystości, powtarzalności partii poszczególnych produktów, opracowaliśmy i realizujemy od dawna. Można śmiało powiedzieć, że ta część HACCP już u nas funkcjonuje. Brakuje nam jeszcze stałego monitoringu i dokumentacji — wylicza Krzysztof Gawlikowski.
Jednak zachowanie jak najwyższego poziomu czystości zależy w znacznym stopniu od konstrukcji i charakterystyki budynku oraz rozmieszczenia pomieszczeń wewnętrznych.
— Tu będzie osobne wejście dla pracowników. Obok powstanie szatnia i miejsce wygospodarowane na przebieralnie. No i pokój śniadań. To oznacza, że czeka nas gruntowny remont tej części budynku. Natomiast ekspedytorzy czy kierowcy będą mogli dostać się do biura tylko przez ekspedycję, oddzieloną od hali produkcyjnej specjalnymi kurtynami — wyjaśnia Krzysztof Gawlikowski.
We wszystkich pomieszczeniach, przez które biegnie droga chleba, ściany powinny być zmywalne. Są.
— Kafelki położyliśmy właśnie ze względu na HACCP, który tak naprawdę zaczęliśmy wdrażać trzy lata temu. Z tego powodu mamy także ukośnie parapety —na prostych szybko gromadziłby się kurz. Niestety musimy jeszcze wymienić około 80 proc. posadzek, gdyż powinny być gładkie i zarazem antypoślizgowe — opowiada przewodnik.
— Nie są — dodaje.
Stoły pokryte siatką wyżłobień. Też do wymiany?
— Już niedługo — zapewnia Gawlikowski i pokazuje ręką oparte o ścianę nowo zakupione blaty.
— Ciągle jesteśmy na etapie przeróbek. Na szczęście możemy sobie na to pozwolić. Inni mają gorzej — zwłaszcza gdy piekarnia mieści się w piwnicy czy też w kamienicy. Takie firmy czeka masakra przy wdrażaniu tego systemu — prognozuje.
W piekarni powstał już zespół HACCP. Znalazł się w nim kierownik handlowy, kierownik ds. zamówień oraz osoba odpowiedzialna za cała halę produkcyjną, czyli... główny ciastowy.
— W zespole nie mogli znaleźć się pracownicy na niższych stanowiskach — wtedy ciężko byłoby im kierować pracami związanymi z systemem — wyjaśnia Krzysztof Gawlikowski.