Rzeszowska firma FDK Factory tworzy wielkowymiarowe elementy konstrukcyjne z drewna klejonego warstwowo, wykorzystywane do budowy hal widowiskowo-sportowych, pływalni, obiektów handlowych, sakralnych, muszli koncertowych, zadaszenia trybun itp. Są to zarówno proste elementy konstrukcyjne, jak i gięte.
– Oferujemy klientom najwyższą jakość naszych konstrukcji z drewna klejonego m.in. dzięki nowoczesnemu parkowi maszynowemu wyposażonemu w innowacyjne maszyny sterowane numerycznie. Zakres roboczy tych maszyn pozwala nam na obróbkę elementów o długości nawet do 40 m. Jesteśmy jednym z pierwszych w Polsce producentów elementów wielkowymiarowych z drewna klejonego warstwowo, który wprowadził na rynek produkt certyfikowany znakiem CE – informuje Tomasz Smoła, właściciel i prezes FDK Factory.
W firmie mówią, że o drewnie klejonym wiedzą wszystko. Podkreślają, że to materiał konstrukcyjny nie tylko trwały, ale przede wszystkim naturalny i bezpieczny dla użytkowników. Jak zaznacza Tomasz Smoła, drewno klejone warstwowo należy do najbardziej zaawansowanych naturalnych materiałów budowlanych, a dzięki swoim właściwościom fizycznym oraz użytkowym (takim jak choćby możliwość wyginania) ma przewagę zarówno nad drewnem litym, jak i innymi popularnymi materiałami konstrukcyjnymi, jak stal, żelbet, beton czy aluminium.
– Ten rodzaj drewna jest właściwie materiałem idealnym, daje niemal nieograniczone możliwości wykorzystania, od małej architektury plenerowej, przez produkcję domów jednorodzinnych, aż po obiekty wielkogabarytowe. Do wytwarzania elementów z drewna klejonego warstwowo najczęściej stosowany jest świerk – wysokiej klasy tarcica z drewna świerkowego, którego klasyfikacja pozwala na uzyskanie tak wysokich parametrów wytrzymałościowych elementów konstrukcyjnych z drewna klejonego warstwowo, że są one pozbawione wszelkich wad, jakie występują w drewnie litym, czego efektem jest finalny produkt o bardzo wysokiej jakości – zwraca uwagę prezes FDK Factory. – Można powiedzieć, że drewno klejone staje się materiałem budowlanym naszej ekologicznej przyszłości. Przy tym pięknie wyglądają odsłonięte drewniane belki stropów w różnych obiektach – dodaje.
Niełatwy początek
– FDK Factory powstała w 2014 r. Od początku realizowała produkcję i montaż konstrukcji z drewna klejonego. W 2020 r. odkupiłem firmę od poprzednich właścicieli. Była ona wówczas w nie najlepszej kondycji finansowej. Ponieważ przez lata pracowałem jako ekspert bankowości korporacyjnej Banku Handlowego w Warszawie, podjąłem się analizy finansowej firmy i dokonałem odpowiednich restrukturyzacji, aby FDK Factory mogła funkcjonować prawidłowo i realizować swój potencjał. Wiedziałem, że ta firma ma duże możliwości, ale trzeba było długo ustawiać jej parametry tak, by efekty były dostrzegalne. Należało również odzyskać zaufanie klientów – wspomina Tomasz Smoła.
4
W ostatnich pięciu latach firma zrealizowała około 600 różnego rodzaju inwestycji, a jej głównymi odbiorcami są generalni wykonawcy realizujący inwestycje użytku publicznego. Spółka działa na terenie całego kraju, produkuje również za granicą, a wytwarzane przez nią elementy konstrukcyjne są dopuszczone do sprzedaży w Unii Europejskiej. Wśród realizacji FDK Factory są takie obiekty jak: wiata targowa Wieluń, baseny w Biłgoraju, Gołdapi, Lubaczowie, Sieniawie, w szkole podstawowej nr 155 w Krakowie, hale sportowe w Lubieniu Kujawskim, Międzylesiu, Limanowej, Biedaczowie, Chmielniku, Dąbrowie Górniczej, Dubiecku, Janowie Lubelskim, Konstancinie Jeziornie, Łańcucie, Radomiu czy Krakowie, zielony rynek w Jaśle, budynek usługowy w Lesku czy Woli Chorzelowskiej, a także dach kościoła w Zduńskiej Woli. Przekrój projektów jest dość zróżnicowany.
Rozwój i wyzwania
Biznes rozwija się organicznie, bez przejęć, fuzji, dramatycznych spadków. Najwięcej pracy trzeba było włożyć w ponowne wejście na rynek, już po restrukturyzacji.
– Teraz siła firmy tkwi przede wszystkim w zgranym i doświadczonym zespole. Docenienie pracowników przyniosło efekt; według starej zasady – jeśli w pracy jest dobra atmosfera, a każdy pracownik czuje się doceniany i potrzebny – chętnie się pracuje, łatwiej się rozwiązuje problemy, które przecież pojawiają się, czy tego chcemy, czy nie – tłumaczy Tomasz Smoła. – Nasza kadra jest wykształcona i ma doświadczenie nie tylko w projektowaniu, ale przede wszystkim w pracy z klientem. To właśnie dobra współpraca z klientem rzutuje na efekt końcowy całej inwestycji. Mamy wspaniałych konstruktorów branży drzewnej, którzy są elastyczni i otwarci na potrzeby klienta. Zaprojektowali setki konstrukcji na indywidualne zamówienia. Dział handlowy i logistyczny działają w ścisłej współpracy, co wpływa na efektywność – dodaje.
– W naszej branży mamy kilka podstawowych wyzwań. Pierwsze to zapotrzebowanie na konstrukcje drewniane dla inwestycji publicznych. Drugie to surowiec i energia. Obecnie firma korzysta wyłącznie z surowca najwyższej jakości, pochodzącego z takich krajów jak Szwecja, Finlandia i Słowacja, gdzie prowadzona jest zrównoważona gospodarka leśna. Zależy nam na ochronie środowiska, dlatego korzystamy z surowca zagranicznego, ponieważ za granicą prowadzona jest rozsądna wycinka drzew. Trzecie wyzwanie to dobre praktyki handlowe. Zdarza się nam spotykać nieuczciwych klientów, którzy próbują różnymi metodami doprowadzić do niezapłacenia za wykonane usługi – wymienia Tomasz Smoła. Jak przekonuje, dla FDK Factory najważniejsze jest dostarczenie wysokiej jakości elementów konstrukcyjnych zaprojektowanych pod indywidualne zamówienia klienta.
Cenną wartością rynkową firmy jest fakt, że wszystkie konstrukcje powstają według indywidualnych projektów. Spółka ściśle współpracuje z klientem. Dobre relacje z klientem są niezwykle ważne – jeśli możemy łatwo i sprawnie się porozumieć, to produkt o indywidualnym, wyjątkowym charakterze powstaje sprawnie i szybko. Nie zawsze jest to łatwe zadanie. Chociaż zdarza się, że projekt jest bardzo złożony, wymaga dodatkowych nakładów czy poprawek, niekiedy też pojawiają się czynniki niezależne od nas czy klienta, a wpływające na realizację projektu i wówczas najważniejszym elementem współpracy jest dobra komunikacja, elastyczność oraz chęć podjęcia działań nieprzewidzianych wcześniej, a koniecznych do realizacji projektu.
