Tam maksy z gliny kroi się czerwone

Jarosław Sobkowski
opublikowano: 28-03-2006, 00:00

Przez 34 lata pracy zakładu wypalili tyle „maksów”, że można by z nich zbudować 56 tysięcy domów jednorodzinnych.

Cerpol-Kozłowice, nowoczesny zakład ceramiki budowlanej, zajmuje 60 hektarów w północno-wschodniej części województwa opolskiego. Większość to kopalnia gliny i piaskownia. Hale fabryczne zajmują znikomą część terenu.

— Przez lata zdobyliśmy uznanie na rynku. Nie jesteśmy najtańsi, ale jakość naszych wyrobów na pewno należy do najwyższych w Polsce. Pojęcie „cegła kozłowicka” jest znane w kraju. Może dlatego wiele mniejszych cegielni w okolicy woli sprzedawać nasz wyrób na zasadach hurtowni, niż produkować własny — chwali się Aleksy Zaremba, prezes zarządu Cerpol-Kozłowice.

Jest także dumny z wielu tytułów, spośród których najbardziej ceni Najlepszy Produkt Opolszczyzny. No i firma jest trzykrotną Gazelą Biznesu.

Dorastanie z firmą

Prezes Zaremba pracuje w zakładzie od jego zarania.

— Pamiętam, kiedy pojawili się tu pierwsi geodeci z zadaniem wytyczenia miejsca wydobycia gliny i terenu pod zakład. Było to w 1969 r. Zatrudniłem się wtedy w dyrekcji budowy Zakładu Ceramiki Budowlanej Czerwone Osiedle w Kozłowicach. Ta nazwa pochodzi od przedwojennych domów jednorodzinnych z cegły, krytych czerwoną dachówką, dobrze widocznych z wyrobiska. W tamtych czasach to była dobra nazwa. I kolor właściwy, robotniczy — śmieje się Aleksy Zaremba.

Budowa cegielni trwała do maja 1972 r. Zakład podlegał wówczas Zjednoczeniu Przemysłu Ceramiki Budowlanej w Warszawie. W kolejnych latach: Opolskiemu Przedsiębiorstwu Ceramiki Budowlanej, później katowickiemu i częstochowskiemu.

— Zawsze czuliśmy się jak konie pociągowe. Byliśmy jednym z najlepszych i najnowocześniejszych zakładów, a najmniej z tego korzystaliśmy. Pomagano słabym, dofinansowywano nierentownych. Dla nas brakowało pieniędzy na modernizację, a nawet na pensje. Pracowaliśmy na trzy zmiany, więc maszyny zużywały się trzy razy szybciej niż w starszych zakładach — podkreśla prezes Zaremba.

Był w tamtym czasie kolejno: kierownikiem sprzedaży i transportu, zastępcą dyrektora do spraw technicznych i dyrektorem zakładu.

— W ostatnich latach PRL próbowaliśmy się usamodzielnić. Zaprosiliśmy dyrekcję przedsiębiorstwa i sekretarzy PZPR. Powiedzieliśmy, że jeśli nie pozwolą nam się odłączyć, to załoga będzie strajkować. Niczego takiego nie planowaliśmy, ale mieliśmy argument, żeby wycofać się z fatalnego układu. Stanęło na tym, że powstanie spółka pracownicza, która będzie dzierżawiła majątek od Częstochowskiego Przedsiębiorstwa Ceramiki Budowlanej. Jej udziałowcem w 55 procentach byli pracownicy — mówi prezes Cerpolu.

Na własną rękę

We wrześniu 1991 r. przedsiębiorstwo postawiono w stan likwidacji. Likwidator uznał, że sprzedaż Kozłowic pokryje długi wobec ZUS, urzędu skarbowego itd.

— Stanęliśmy do przetargu. Potrzebowaliśmy 21 starych miliardów złotych, a mieliśmy cztery. Udało się nam dostać kredyt. Prawie połowę wpłaciliśmy gotówką. Resztę rozłożono nam na raty. Po kilku latach odsprzedaliśmy 30 procent udziałów bydgoskiemu konsorcjum, ale jego szef uciekł z pieniędzmi za granicę. I do tej firmy, poza prokuratorem, wszedł likwidator. Pracownicy zaczęli ze swych oszczędności odkupywać od niego akcje Cerpolu. Ostatecznie zakład stał się w 100 procentach własnością załogi w 1997 r. — opowiada prezes Zaremba.

Sporą część zysków trzeba było przeznaczyć na inwestycje, a nie na dywidendę. Na zgromadzeniu wspólników zarząd toczył boje, żeby wszystkiego nie przejadać. Zakład zdobył na tyle silną pozycję, że we wrześniu 2005 r. irlandzki koncern CRH zaproponował korzystne warunki wykupu akcji i stał się prawie 100-procentowym właścicielem cegielni.

Motory rozwoju

W hali fabrycznej widać niewielu pracowników. Automaty podają taśmami glinę pod mielące ją walce, przenoszą do pras wyciskających z formy długi kształt późniejszych pustaków ceramicznych. Te precyzyjnie, z dokładnością do 0,8 mm, tnie ucinacz. Później wszystko trafia do suszarni, a z niej do pieca. Po dwudziestu godzinach czerwone pustaki podaje do paczkowania nowy, grecki automat rozładowczy.

— Maszyny zastępują pracę wielu ludzi. To znacząco obniża koszty. Nowoczesne urządzenia pozwalają też skrócić proces produkcji. Stara suszarnia doprowadzała niewypalone pustaki do wilgotności 1 procenta w 70 godzin. Nowa robi to w cztery godziny, a do jej działania wykorzystujemy w 70 procentach ciepło z pieca wypalającego ceramikę — mówi Aleksy Zaremba.

Proces tworzenia wartościowego budulca zna chyba jak nikt inny. Wylicza proporcje, w jakich trzeba mieszać glinę, piach i dodatki, by uzyskać „maksa” koloru cegły, bez widocznych skaz czy braków. Potrafi długo mówić o właściwym leżakowaniu gliny, żeby uśredniony jakościowo minerał dał po wypaleniu wspaniały efekt.

— Na każdym naszym wyrobie znajduje się symbol unijnego certyfikatu, data powstania i numer zmiany, która odpowiada za jakość. Nie możemy sobie pozwolić na buble — chwali się prezes Zaremba.

Uważa, że w ostatnich latach rynek materiałów ceramicznych zmniejszył się o 20 proc. Powodem jest pojawienie się materiałów syntetycznych, piankowych itd.

Oferta kozłowickiego zakładu stale się poszerza. Są to znane w budownictwie „maksy” w różnych wersjach, systemy stropów ceramicznych i pustaków wentylacyjnych.

— Nasz rynek to głównie odbiorcy w promieniu do 300 km od firmy. Dalej transport staje się bardzo kosztowny — uważa Aleksy Zaremba.

Przyznaje, że kozłowickiemu przedsiębiorstwu poświęcił sporą część życia. Ale znajduje czas na ulubioną jazdę na rowerze, a zimą na łyżwach. Najnowszą jego pasją jest jednak chopper kawasaki.

— Wcześniej miałem WSK-ę, IŻ-a 350, ale ten to cacko. W firmie jeszcze o nim nie wiedzą. Zima nie pozwoliła mi wyjechać na drogę — śmieje się Aleksy Zaremba.

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Jarosław Sobkowski

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu