To nie polega na zwalnianiu ludzi

opublikowano: 21-05-2015, 00:00

Optymalizowanie kosztów to zajęcie modne. Ale i niebezpieczne. Bo łatwo o błędy

Koszty logistyki można sprowadzić do dwóch grup. Pierwsza wiąże się z magazynowaniem: składowaniem towaru i jego obsługą. Druga dotyczy transportu. Czym jest optymalizacja? Inaczej nazwanym cięciem kosztów. Oczywiście tak, by nie ucierpiała jakość. A z tym już różnie bywa.

Ograniczenie zatrudnienia, a raczej jego wzrostu, gdy rosną obroty firmy, jest efektem działań optymalizacyjnych, a nie ich celem — mówi Jacek Olszewski z firmy Miebach.
Zobacz więcej

LOGISTYKA TO LUDZIE:

Ograniczenie zatrudnienia, a raczej jego wzrostu, gdy rosną obroty firmy, jest efektem działań optymalizacyjnych, a nie ich celem — mówi Jacek Olszewski z firmy Miebach. TR

Żyłowanie wydajności

Pierwsza grupa kosztów wiąże się także z utrzymaniem personelu.

— Ponieważ cięcia kosztów związanych z infrastrukturą magazynową są trudne do realizacji, najczęściej firmy w kryzysie ograniczają liczbę personelu magazynowego. I tu pojawia się pierwszy częsty błąd: ograniczenie liczby pracowników przedstawia się jako cel optymalizacji kosztów. Powoduje to szkodliwe „żyłowanie” wydajności, czyli nacisk na szybszą, co w efekcie wcale nie oznacza wydajniejszą, pracę — opowiada Jacek Olszewski z firmy Miebach.

Lepszą drogą do poprawy wydajności jest usprawnienie działania magazynu.

— Podejście to obejmuje ergonomię stanowisk pracy, dobór optymalnych technik składowania, kompletacji i transportu wewnętrznego, niezbędnych narzędzi informatycznych oraz organizację działań, odpowiednie przeszkolenie i motywowanie pracowników. Ograniczenie zatrudnienia, a raczej jego wzrostu, gdy rosną obroty firmy, jest efektem działań optymalizacyjnych, a nie ich celem — przypomina Jacek Olszewski.

Warto też zadbać, by menedżer logistyki lub zewnętrzny konsultant, któremu powierzono działania optymalizacyjne, nie był postrzegany jako „killer”, prowadzący działania, których konsekwencją są zwolnienia z pracy. — W takim przypadku przedsięwzięcie będzie torpedowane przez tych, których bezpośrednio dotyczy, i uzyskanie oczekiwanych efektów będzie trudne — dodaje Jacek Olszewski.

Oderwane ogniwo

Równie ważna jest optymalizacja współdziałania na styku magazyn — produkcja lub magazyn — dystrybucja. Tu częstym błędem jest ograniczanie działań redukujących koszty transportu do poziomu operacyjnego: maksymalizacja wypełnienia pojazdów, bieżące planowanie tras. Tymczasem, zwłaszcza gdy chodzi o dużą skalę przepływu materiałów, znaczny potencjał tkwi w strukturze sieci logistycznej. Na ogół nie wynika ona z analizy kosztów, lecz jest wypadkową rozwoju firmy, fuzji i przejęć, a także intuicyjnych decyzji.

— Dlatego warto przeprowadzić optymalizację na poziomie strategicznym, czyli określić liczbę i lokalizację obiektów logistycznych, a więc centrów dystrybucji, hubów cross-dockowych itp., zapewniając równowagę między kosztami magazynowania i transportu, umożliwiającą spełnienie wymagań rynku co do szybkości dostawy i elastycznego reagowania na zmiany — opowiada Jacek Olszewski.

Zlecaj rozumnie

Coraz więcej firm decyduje się na outsourcing logistyki. A ten rzadko od razu daje oszczędności.

— Na szczęście świadomość, że „oustourcowanie problemów” przynosi złe skutki, jest coraz powszechniejsza. Oczekiwanie oszczędności w krótkim czasie po oddaniu logistyki operatorowi logistycznemu bywa złudne. W średnim i długim okresie można się spodziewać korzyści ze skali i specjalizacji operatorów logistycznych. Decydujący się na outsourcing po raz pierwszy często nie mają jednak wiedzy koniecznej do jego przygotowania i przeprowadzenia, co skwapliwie bywa wykorzystywane przez operatorów, więc oszczędności odsuwają się lub ich w ogóle nie ma — opowiada Wojciech Weiss, partner w Graphene Partners. Planując optymalizację, trzeba też pamiętać, że coraz ważniejszy staje się klient.

— Dla przykładu: kiedyś w strategiach dużych sieci handlowych dominowałacentralizacja. Dziś najważniejsze są czas i jakość. Myślę, że w związku z tym nastąpi powrót do decentralizacji procesów i przechodzenia na dostawy bezpośrednie. To ważne w przypadku produktów świeżych. Można powiedzieć, że niebawem bezpośrednio do sklepu będzie dostarczana „żywa wołowina” i mięso będzie rozbierane na oczach klienta. Wszystko w duchu oszczędności czasu i zapewnienia najlepszej jakości z uwzględnieniem optymalnego kosztu logistycznego — twierdzi Tomasz Sączek, partner w Graphene Partners.

 

Przykłady błędów w optymalizacji kosztów logistyki

Korporacje

Brak całościowego spojrzenia na koszty w łańcuchu dostaw. Optymalizacja kosztów logistycznych bez analizy działań strategicznych na najbliższe lata. Optymalizacja kosztów logistycznych bez zaangażowania innych działów firmy, np. działu sprzedaży. Wdrażanie rozwiązań optymalizacyjnych związanych z kosztami logistycznymi bez wsparcia zarządu lub najważniejszych decydentów.

Małe firmy

Niedostrzeganie potencjału outsourcingu usług logistycznych. Podejmowanie działań bez przygotowania. Koncentrowanie się na rozwoju biznesu i traktowanie optymalizacji kosztów logistyki jako zadania realizowanego „przy okazji”.

 

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Marcin Bołtryk

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu