Od lipca 2013 r. — zgodnie ze znowelizowaną ustawą o utrzymaniu czystości i porządku w gminach — w pełni zacznie funkcjonować nowy system gospodarowania odpadami komunalnymi. Obowiązek organizacji i odbioru śmieci spadnie na gminy. Samorządowcy zostaną zobowiązani także do ograniczenia masy odpadów komunalnych ulegających biodegradacji przekazywanych do składowania. W sytuacji niewywiązywania się z tego obowiązku Komisja Europejska będzie mogła nakładać na Polskę kary pieniężne. A to otwiera przed przedsiębiorcami niszę. Miejsce dla siebie chce w niej znaleźć firma Eko Recycling z Olkusza, która opracowała technologię wyrobu płyt z surowców przetwarzalnych, które nie nadają się na paliwa alternatywne. Można je stosować w budownictwie mieszkaniowym, przemysłowym, drogowym jako wkład ekranów akustycznych oraz w meblarstwie. Produkt ma być alternatywą dla wełny mineralnej, a także do ociepleń w systemie kartonowo-gipsowym.
Wypełniacz z odpadów
Firma Eko Recycling do ich produkcji wykorzystuje substancje o strukturze włóknistej (to podstawowy komponent), poliestry, PET, gumy, piankę PUR oraz etykiety z butelek. Płyty o grubości od 0,8 mm do 70 mm mają właściwości izolacyjne i wygłuszające. Mogą być przeznaczone do użytku zewnętrznego, np. jako wypełnienie ekranów akustycznych, do ocieplenia budynków i izolacji fundamentów. Płyty można wykorzystać również w izolacji termoakustycznej ścian, podłóg i dachów, a także w przemyśle meblowym i w budownictwie, np. jako ścianki działowe.
— Stworzyliśmy produkt, który spełnia obowiązujące w Polsce normy ochrony środowiska w zakresie produkcji ekranów akustycznych. Izolacyjność płyt sięga poziomu 29 dB (parametry klasy B3, najwyższe dla tej grupy produktów), pochłanialność wynosi powyżej 12 dB (klasa A4), zaś klasa higieniczności to E1. Tak więc izolacyjność akustyczna i pochłanialność produktu jest analogiczna do parametrów wełny mineralnej. Produkt może być jej zamiennikiem, przy czym jest tańszy — zapewnia Daniel Więzik, prezes Eko Recycling. Produkty Eko Recycling są chronione europejskim zastrzeżeniem znaków towarowych
Przerobione na biznes
Technologia była rozwijana dzięki dotacji pozyskanej z funduszy unijnych w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka (Działanie 1.4-4.1 „Wsparcie na prace badawcze i rozwojowe oraz wdrożenie wyników tych prac”).
— Całkowita kwota wydatków kwalifikowanych w zgłoszonym przez nas projekcie wynosiła prawie 6,8 mln zł netto. Otrzymaliśmy dofinansowanie w wysokości ponad 4,6 mln zł.
Pieniądze z Polskiej Agencji Rozwoju Przedsiębiorczości pokrywały 70 proc. kosztów realizacji projektu, resztę stanowił wkład własny osób fizycznych oraz Krajowego Funduszu Kapitałowego. Jesteśmy modelowym przykładem współpracy pomiędzy PARP, KFK, a kapitałem prywatnym — mówi Daniel Więzik.
Firma nie ma jeszcze na koncie projektów komercyjnych, a pilotażowe realizowane przy współpracy z ośrodkiem badawczo—rozwojowym przemysłu płyt drewnopochodnych w Czarnej Wodzie. Produkt był już gotowy do wprowadzenia na rynek kilka miesięcy temu, ale plany pokrzyżował pożar hali fabrycznej w czerwcu 2012 r. Zdarzenie uniemożliwiło spółce podpisanie negocjowanych wówczas kontraktów z firmami realizującymi projekty w zakresie budownictwa drogowego.
— Czasy są trudne i firmy, z którymi mieliśmy współpracować, po prostu nie wytrzymały zawirowań na rynku budowlanym — wyjaśnia Daniel Więzik. Firma cały czas poszukuje więc odbiorców w kraju. A obecnie posiadane umowy z dostawcami surowców pokrywają 80 proc. mocy produkcyjnych fabryki. Eko Recycling jest w stanie wyprodukować ok. 1 mln mkw. płyt w ciągu roku. Fabryka jest w stanie przerobić 250 tys. ton surowca rocznie.
— Będziemy też starali się pozyskać odbiorców za granicą. Działania marketingowe są dopiero tworzone. Na rozwiązania ekologiczne bardziej niż Polska otwarte są Niemcy czy Szwajcaria. U nas pokutuje mentalność, że produkt przetworzony z surowców wtórnych jest gorszej jakości. To mylne przeświadczenie — twierdzi Daniel Więzik.