W najbliższych latach nowoczesne maszyny będą wymagały nowych umiejętności od obsługujących je osób. Pomocne będą m.in. rozszerzona rzeczywistość (AR) i internet rzeczy (IoT).
– Przemysł, podobnie jak pozostałe branże, czeka transformacja sposobu wytwarzania i zużywania energii. Chodzi nie tylko o elektryfikację procesów i zmniejszenie zużycia paliw kopalnych. Firmy powinny zwiększać wydajność dostępnych mocy i ograniczać ilość odpadów. Aby sprostać tym wyzwaniom, konieczna będzie zmiana sposobu budowania, użytkowania i konserwacji maszyn – mówi Jacek Zarzycki, starszy menedżer w firmie technologicznej Eaton.
Zwraca uwagę, że dotychczas maszyny przemysłowe miały być przede wszystkim wydajne i niezawodne. Istotne było jak najdłuższe ich działanie i zwrot z inwestycji.
– W erze cyfryzacji wspomniane maszyny powinny przede wszystkim dynamicznie dostosowywać się do zmieniających się technologii. Popularność zyskują roboty współpracujące, tzw. coboty, które wchodzą w interakcję z operatorami. Dlatego ważne jest rozwijanie nowych umiejętności dotyczących konstruowania nowoczesnych maszyn – zaznacza Jacek Zarzycki.
Eksperci firmy Eaton podkreślają, że obecnie budowa urządzeń przemysłowych zależy w takim samym stopniu od danych komputerowych, jak od stali czy tworzyw sztucznych.
– Zmienia się cel pracy konstruktorów. Tworzą maszyny inteligentne, które bazują na wspomnianych danych. Podnoszenie kwalifikacji pracowników w dziedzinie nowych technologii jest na wagę złota – podkreśla Jacek Zarzycki.
Eksperci firmy Eaton nie mają złudzeń, że przemysł 4.0 będzie potrzebował coraz więcej specjalistów od rozwiązań cyfrowych.
– W szkoleniu kadry może pomóc m.in. rozszerzona rzeczywistość. Nakłada ona wirtualne treści, w tym filmy instruktażowe i obrazy, na rzeczywiste miejsce pracy. To nie tylko skraca czas szkolenia, ale też zwiększa bezpieczeństwo pracowników i zmniejsza liczbę popełnianych błędów – tłumaczy Jacek Zarzycki.
Jego zdaniem kluczowe są również rozwiązania IoT.
– Tradycyjne maszyny mogą stać się inteligentne dzięki specjalnym modułom i czujnikom. Dostawcą danych są najprostsze elementy, takie jak stycznik czy wyłącznik silnikowy znajdujące się w szafie sterowniczej maszyny. Analiza informacji, które są zbierane, umożliwia specjalistom m.in. dopasowywanie pracy urządzeń do potrzeb rynku, przewidywanie awarii, planowanie napraw czy optymalizowanie zużycia energii lub części. Takie maszyny są gotowe do pracy w zmieniających się warunkach i nie wymagają ciągłej przebudowy – zaznacza Jacek Zarzycki.