Budowlane moduły prężą muskuły

Paweł Berłowski
opublikowano: 20-08-2018, 22:00

Minimalny czas wykonania, wykończenie pod klucz — to atuty budynków składanych z gotowych segmentów

Firmy produkujące w fabrykach gotowe do montażu moduły mieszkań lub hoteli liczą na większe zainteresowanie tą technologią w kraju. Z danych firmy DMDmodular wynika, że klienci pytają o nią głównie ze względu na presję czasu i kosztów widoczną w całej branży budowlanej w Polsce. W przypadku zamówień zagranicznych dużą rolę odgrywa też konkurencyjna cena.

Montaż testowego budynku Unihouse trwał kilka godzin. Moduły, jeden po drugim, za pomocą dźwigu zostały ustawione w cztery kondygnacje.
Zobacz więcej

BADANIA I ROZWÓJ:

Montaż testowego budynku Unihouse trwał kilka godzin. Moduły, jeden po drugim, za pomocą dźwigu zostały ustawione w cztery kondygnacje. Fot. ARC

— Liczba zapytań ofertowych, jakie do nas spływają, lawinowo rośnie. Dotychczas większość napływała ze Stanów Zjednoczonych i krajów Unii Europejskiej, ale ostatnio coraz więcej mamy ich z Polski — mówi Ewelina Woźniak-Szpakiewicz, prezes DMDmodular.

Podkreśla, że coraz mniej kontrahentów jest zainteresowanych tanimi obiektami kontenerowymi, a coraz częściej ich pytania dotyczącą wysokojakościowych realizacji w standardzie pod klucz, np. dla budynków hotelowych i apartamentowych.

Zestawione ze sobą kontenery, jakie od lat służą pracownikom za pomieszczenia socjalne na placach budów, stworzyły niezbyt atrakcyjny wizerunek budownictwa modułowego, ale to się zmienia. Obecnie liderzy tego segmentu rynku mogą się pochwalić produkcją dla uznanych międzynarodowych sieci hotelowych (np. czteropiętrowy Hotel Courtyard by Marriott w Edynburgu w Szkocji, złożony z modułów wykonanych w Polsce przez firmę Polcom). Wśród odbiorców obiektów w technologii modułowej wymienia się też szkoły, przedszkola, przychodnie zdrowia i osiedla mieszkaniowe.

Czas to pieniądz

Od kiedy wynagrodzenia na budowach zaczęły odgrywać znaczącą rolę w kosztach projektów, a brak rąk do pracy grozi niedotrzymaniem terminów, różne formy prefabrykacji stają się atrakcyjne. Wcześniej różnica poziomu wynagrodzeń sprawiała, że produkowane w Polsce elementy bardziej opłacało się np. przewozić i montować w Skandynawii czy nawet w USA, niż nad Wisłą. Obecnie płace w budownictwie wzrosły u nas rok do roku o 10 proc. (dane GUS z maja 2018 r.), a mimo to, według szacunków, w branżybrakuje około 150 tys. pracowników. W tej sytuacji możliwość zmontowania budynku z gotowych — a nawet w pełni wyposażonych — elementów staje się atutem budownictwa modułowego, gdyż minimalizuje zapotrzebowanie na robotników na placu budowy.

Produkowane w halach fabrycznych elementy hotelu czy domu wykonuje się w komfortowych warunkach, pod dachem, co pozwala na uzyskanie wysokiej jakości. Gotowe moduły przygotowane na konstrukcji z lekkiej ramy stalowej i w pełni wyposażone w fabryce po przywiezieniu na plac budowy są po zainstalowaniu gotowe do użytku. Wystarczy podłączyć media, wejść, powiesić płaszcz na wieszaku i zamieszkać. W porównaniu z budownictwem tradycyjnym oszczędność czasu wynosi nawet 70 proc.

Jako przykład takiego projektu Ewelina Woźniak-Szpakiewicz podaje rozbudowę czterogwiazdkowego hotelu BoniFaCio w Sochocinie o nowe dwukondygnacyjneskrzydło. Znalazło się w nim siedem pokojów hotelowych, apartament i nowoczesne spa, m.in. z gabinetami zabiegowymi, łaźnią turecką i basenem solankowym (łącznie 34 moduły, 638 mkw.). Wszystkie prace prowadzono bez przerywania pracy hotelu, a rozbudowa trwała zaledwie kilka miesięcy, podczas których zrealizowano m.in. projekt wnętrz, produkcję w fabryce i montaż obiektu w terenie. Nowe skrzydło wykonane zostało z pełnym wyposażeniem i dekoracjami.

Szansa dla ekologii

Oprócz modułów na bazie ramy stalowej Polacy zdobyli uznanie za granicą również w technologii wykorzystującej ramę drewnianą. Unibep (oddział Unihouse) z Bielska Podlaskiego wybudował i oddał do użytkowania w tej technologii już ponad 2200 mieszkań w Norwegii, gdzie działa od 10 lat.

W Polsce, gdzie ekologia jeszcze nie jest tak popularna, jak w Skandynawii, spółka postawiła właśnie testowy budynekzeroemisyjny w Bielsku Podlaskim, w którym wraz z ekspertami z Politechniki Białostockiej będzie przeprowadzała badania techniczne przed wprowadzeniem innowacyjnych rozwiązań. Budynek składa się z 12 modułów i ma cztery kondygnacje — na każdym piętrze są po trzy moduły. Zastosowano w nim nowe technologie — są trzy rodzaje ścian zewnętrznych, trzy rodzaje dachu i trzy rodzaje podłóg na gruncie. Znajdą się tam też pompa ciepła i panele fotowoltaiczne. W przyszłości budynek zostanie poddany badaniom za pomocą sprzętu zakupionego w ramach projektu unijnego — akustycznym, szczelności, osiadania, odkształceń. Do tego we wszystkich przegrodach zewnętrznych umieszczono czujniki temperatury i wilgotności, w celu sprawdzenia zachowania się ścian pod wpływem czynników atmosferycznych.

Trzypiętrowy poligon

Budownictwo modułowe w technologii szkieletu drewnianego jest stosunkowo nowe i niezbadane tak dobrze, jak konstrukcje tradycyjne. Budowa z modułów, a także modułowość sama w sobie, wymusza poszukiwanie specjalnych rozwiązań.

— Nasza firma przez lata wypracowała know-how przez własne doświadczenia i obserwację gotowych budynków stawianych w Norwegii. Niestety w zamieszkanym budynku nie można sprawdzić wielu rzeczy, nie możemy też wstawiać ludziom do mieszkań czujników, które pomogłyby monitorować najbardziej interesujące nas miejsca. W związku z tym postanowiliśmy wybudować budynek testowy, w którym możemy badać wszystko, nawet najbardziej śmiałe koncepcje — wyjaśnia Marta Nazarczuk, kierownik działu badań i rozwoju Unihouse Oddział Unibep.

Projekt badawczy ma się zakończyć w grudniu 2019 r., a wnioski posłużą do wprowadzenia na rynek nowego produktu, jakim jest budynek zeroenergetyczny. Później budynek będzie dalej monitorowany.

— Udało się nam już przeprowadzić, we współpracy z Politechniką Białostocką, badanie obciążeniowe, co jest unikalne na skalę światową. Mogliśmy sobie na to pozwolić, bo ten budynek służy głównie celom eksperymentalnym i jeżeli nawet coś po drodze trochę zniszczymy, to zawsze możemy to naprawić. Na pewno będzie to miało olbrzymią wartość edukacyjną, a w przyszłości powinno się przełożyć także na korzyści finansowe — przewiduje Marta Nazarczuk.

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Paweł Berłowski

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu

Puls Biznesu

Nieruchomości / Budowlane moduły prężą muskuły