Barlinek ma cel: być największym producentem deski podłogowej na świecie. Śmiałe plany czy brak wyobraźni? Akcjonariusze chcieliby wiedzieć.
Barlinek, nieco senne miasteczko na Pojezierzu Myśliborskim. Przed wojną nazywało się Berlinscheiden — czyli mały Berlin. I tak zostało. Za to wiele zmieniło się w tutejszym tartaku, w którym od dawna rżnięto wielkie pnie na deski, a te na mniejsze, ładniejsze. Wtedy to właściwie wystarczyło, by powstał parkiet; dziś trzy różne składa się w jedną, lakieruje i pakuje do kartonu z napisem „deska połogowa”. Ot, i cała filozofia... Ale tak robi się w Barlinku od niedawna. Bo kiedyś były ważniejsze rzeczy niż parkiety.
W czasach, gdy przemysłem rządziły zjednoczenia, w Barlinku ciosano głównie „gierkowskie” meble dla szkół i urzędów, płotki przeciwśnieżne i cyrkle dla geodetów. Wraz z postępem dochodził nowy asortyment: krzesła, leżaki i… klamerki do bielizny. Z tamtych czasów pozostał już tylko stary niemiecki trak, pamiętający jeszcze dni, gdy nie prąd, lecz maszyny parowe napędzały tartaczne piły. Odpicowany, przykuwa wzrok na trawniku przy bramie.
Komu przygrywa kapela?
Dziś Barlinek to już nie romantyczny tartak i zapyziała stolarnia, lecz fabryka, w której wciąż jednak pachnie świeżym drewnem.
Chodząc po zakładzie, trzeba mieć oczy na plecach, by nie wpaść pod ciężarówkę czy wózek widłowy w pędzie wyłaniający się zza winkla. Mnóstwo tu zakamarków, uliczek, hal fabrycznych. Paweł Wrona, prezes Barlinka, twierdzi, że to największa fabryka deski podłogowej na świecie, bo wszystko skupione jest w jednym miejscu. Małe miasteczko. Piętrzą się równo poukładane deski, czekające na wizytę w suszarni. Wśród nich niczym bąki uwijają się wózki widłowe, przenoszące z miejsca na miejsce drewniane stosy. Praca wre, komin dymi. I gra muzyka… Gdzieś z oddali dochodzi dziwny dźwięk, niepokojący, bo niepasujący do tego miejsca. Coś jak… gitarowy riff. Im bliżej magazynu wyrobów gotowych, tym dźwięk wyraźniejszy. Blues! W magazynie, wśród desek podłogowych, kilku facetów w czarnych garniturach i ciemnych okularach gra kawałki z „Blues Brothers”. Cały blues-band! Nie przeszkadzają im ani wózki widłowe, ryczące ciężarówki, ani też odgłos maszyn pracujących za ścianą.
— Gramy, bo jest okazja. Właśnie wkopujemy kamień węgielny pod nową fabrykę. Ruszy na wiosnę 2006 roku. Będzie większy eksport, choć już dziś poza Polskę wysyłamy ponad połowę produkcji — do 26 krajów świata. Przed nami jeszcze Niemcy, cały Wschód! — przekrzykuje kapelę prezes Wrona.
Kto strzelał do drzew...
Piotr Hoffmann, kierownik działu technologii w Barlinku, sadzi tak wielkie kroki, że trudno nadążyć. Doganiam go dopiero na końcu zakładu, w tartaku. Widziałem ich wiele, ale nigdy takiego. Jest olbrzymi.
— Więcej drewna liściastego składowanego w jednym miejscu nie znajdzie pan w całej Polsce. Podczas zmiany zużywamy go ponad 200 m sześc. — mówi Hoffmann.
Potężne belki fruwają jak słomki na ramionach widlastych wózków. Wprost na trak. Dęby, sosny, jesiony, obdarte z kory, znikają na taśmie w olbrzymiej hali, by zamienić się w równo ociosane deski. We współczesnym tartaku większość „robi się sama”. Wyrównana i okorowana kłoda przechodzi przez bramkę pomiarową, która „łapie” jej wymiary i przesyła do komputera, a ten obmyśla, jak najlepiej pociąć ją na deski — by na odpady poszło jak najmniej. Informacja trafia do „inteligentnych” pił: tną każdy pień tak, jak życzy sobie komputer. Jedno się nie zmieniło — hałas ten sam.
— Coś tu piszczy — zwracam uwagę Hoffmanna na niewielkie urządzenie, przez które przechodzi właśnie okorowany pień dębu.
— Widocznie coś w nim siedzi — pewnie jakiś metal — mówi Hoffmann.
Detektor metalu w tartaku?
— Co my w drzewach znajdujemy! Najczęściej kule i odłamki pocisków. Raz to całą podkowę wyjęliśmy. Do dziś zachodzimy w głowę, skąd się tam wzięła — mówi Hoffmann.
Po metalowych schodkach wdrapujemy się do sterówki, skąd kieruje się pracą pił i przenośników. To serce tartaku. Wygląda jak kapitański mostek albo kawiarnia internetowa. Operatorzy pił rozparci w fotelach, wpatrują się w ekrany monitorów, gdzie wiją się kolorowe kreski; co chwila poruszają joystickami. Tak się teraz rżnie drzewa na deski. Można rzec: multimedialnie.
— Za pomocą komendy z joysticka nakłada się kłody na podajnik, który trafia pod piłę, a ta tnie ją na listwy o konkretnych wymiarach — tłumaczy operator.
Taka wielopiła za jednym zamachem przecina kłodę na kilka desek. Dzięki przenośnikowi pocięte deski trafiają do dalszej obróbki.
Zapach drewna miesza się z jazgotem pił. Zanim deski wyjdą z tartaku, są jeszcze znakowane i „optymalizowane”. Wychodzimy z hali. Gdzie teraz?
— Zanim deska zamieni się w podłogę, musi poleżakować w suszarni. Teraz ma 70 procent wilgotności. By zmienić się w element podłogi, musi mieć 5 proc. — tłumaczy Piotr Hoffmann. I dorzuca:
— W tartaku idzie szybko. Przychodzi wielkie okrągłe, po półgodzinie wychodzi małe prostokątne. Potem już nie jest tak szybko. Suszenie trwa 25-55 dni. Im twardsze drewno, tym suszy się dłużej. Przy „egzotach” do 55 dni. Tego się nie przeskoczy — tłumaczy Hoffmann, znowu sadząc te swoje milowe kroki.
Mijamy stare ceglane komory, gdzie przed laty suszono drewno, mijamy też nowe, srebrne, przypominające chłodnie. We wszystkich razem można wysuszyć naraz 5,5 tys. m sześc. desek. Dużo to? Na tira wchodzi 16 metrów.
Drewniane oko
Parkan z dźwiękoszczelnymi ekranami. Za płotem — szeregowe domy.
— Musieliśmy postawić te ekrany, bo mieszkańców wkurzał hałas z zakładu. Tam mieszkają głównie nasi byli pracownicy — rzuca Hofmann.
A to niewdzięcznicy, no!
Wchodzimy do wielkiej zielonej hali na drugim końcu zakładu. Tu trafia wysuszone drewno — wydział produkcji deski podłogowej, najbardziej zaawansowane technologicznie miejsce w firmie.
— Na 11 tys. metrów powstaje deska podłogowa: 8,5 tys. m dziennie! — krzyczy Hoffmann.
Nowoczesne maszyny hałasują niemiłosiernie.
Jest… kolorowo. Jak w fabryce klocków. Dziewczyny w zielono-czerwonych kombinezonach układają deski na taśmach, które w magiczny sposób wiedzą, co z którą deską mają zrobić, gdzie przesłać. Galimatias taśmociągów: deski krążą od maszyny do maszyny.
Każda gdzieś wędruje, skądś wraca, gdzieś jedzie. Za tą magią kryje się komputer, sterujący pracą maszyn. A to co takiego? Do wielkiego niebieskiego koła wjeżdżają po taśmie deski, każda inna. „Oko” ocenia je i segreguje — jedną wysyła taśmociągiem na lewo, drugą na prawo, trzecią — prosto.
— To WoodEye. Potrafi ocenić „na oko” jakość deski i skierować ją do odpowiedniej maszyny, by ta zamieniła ją na podłogę I, II lub III klasy. Kiedyś robiło to 5 brakarek na jednej zmianie, dziś drewniane oko zastępuje pracę 10 osób — tłumaczy Hoffmann.
Drewniane oko to duma Barlinka. Kosztuje… Lepiej nie mówić. Stąd deski jadą taśmociągiem do sklejarek, które je kleją w jedną deskę podłogową. A potem tną na pół, by wyrzucić na podajnik efekt połączenia 5 różnych desek — czyli deskę podłogową.
Prawie gotową, bo do kartonu droga wiedzie przez „salon piękności” — lakiernię.
— Deska podłogowa to aż 7 warstw różnych lakierów — tłumaczy Hoffmann, mijając jedną z nakładarek walcowych, w której deski niczym papier przeciskają się przez walce, kładące kolejną warstwę „chemii”. Wcześniej szumiało w uszach, teraz wierci w nosie... Jeszcze ostatni rzut oka kontrolerek jakości i deska trafia do kartonów. Młoda dziewczyna pakuje właśnie jedną z nich do białego kartonu, bez nazwy ani logo Barlinka.
— No name — dla zagranicznych odbiorców. Sprzedadzą naszą deskę pod własną marką — tłumaczy Hoffmann.
Czy są wśród nich również producenci podłóg? Hoffmann zaprzecza.
Zapakowane deski trafiają w ramiona wózka widłowego i lądują za ścianą, w magazynie wyrobów gotowych.
— Wkrótce tunelem będą transportowane do nowo powstającego centrum logistycznego — po drugiej stronie ulicy — opowiada Hofmann.
Podliczmy, ile czasu powstaje deska podłogowa.
— Zależy z czego... Minimum miesiąc, maksimum dwa miesiące — mówi Hofmann.
Deska, jaka jest, każdy widzi
Deska barlinecka. Wielka rodzina. Problem tkwi w wyborze. Lakierowana, woskowana, pokrywana olejem, postarzana? Do tego każdy lakier w kilku odmianach: matowy, połyskliwy, lustrzany, porowaty, naśladujący strukturę drewna czy kolorowy, imitujący drewno egzotyczne. Jakie drewno? Na barlineckich deskach można by się uczyć botaniki. 22 gatunki — od sosny po wenge; kilkanaście nowych gatunków już przygotowują firmowi technolodzy.
— Słyszał pan o iroko? To drzewo z afrykańskiej dżungli. Ma 50 m wysokości i 1,5 m średnicy. Na podłogę nadaje się idealnie, bo do 30. metra wysokości nie ma ani sęka.
Jaką deskę ma pan u siebie? To pytanie do głównego technologa.
— Jeszcze nie mam barlineckiej... Dopiero się urządzam. Ale prezes ma! Doussie — tłumaczy się technolog.
Deska barlinecka to średnia półka cenowa. Konkurencja jest droższa, ale Hofmann twierdzi, że to jedynie cena marki. Zaglądamy jeszcze do części zakładu, gdzie produkują okleinę. Stare mury, ponure miejsce, a jednak tu właśnie powstaje najwięcej okleiny w Polsce.
I niewielki budynek nieopodal okleiniarni, chyba jedyne takie miejsce w kraju. W nim produkuje się… paliwo. W Barlinku praktycznie nic się nie wyrzuca, bo co ma trafić na hałdę, wędruje właśnie tu, do peleciarni. Ze sprasowanych trocin wyrabia się tu pelety — czyli brykiety wielkości kostki do gry, wykorzystywane do palenia w specjalnych piecach. Skandynawowie mają fioła na ich punkcie. Tona peletu ma taka samą wartość energetyczną jak tona dobrej jakości węgla kamiennego. Na ogrzanie domu jednorodzinnego średniej wielkości zużywa się w zimie od 4 do 5 ton tego paliwa. Cena tony to 400 zł.
— Produkujemy tego około 3 tys. ton miesięcznie i wszystko sprzedajemy na pniu, głównie za granicę — mówi Hofmann.
Wracamy. Mijamy lądowisko dla helikopterów.
— Właściciel często się u was pojawia? — pytam o Michała Sołowowa, kojarząc betonowy placek na trawniku z jego granatowym helikopterem.
— Z kilka razy w roku.
— I co, pewnie zamyka się z prezesami w gabinecie nad papierami?
— Gdzie tam, jak wpada, to z prezesami zawsze na obchód idzie. Wszędzie zajrzy. Bardzo drobiazgowy i skrupulatny, bez dwóch zdań. Bywa, że się czepia, ale — fakt — nigdy bez powodu.
„Ziemia obiecana”
— Lubię zaglądać do Barlinka, bo to przecież jedno z moich dzieci – mówi Michał Sołowow, który przed giełdową emisją kontrolował 99,78 proc. akcji firmy. Ale i po wejściu firmy na parkiet pozostał największym udziałowcem — z prawie 75-procentowym udziałem w kapitale zakładowym.
— Ale każde jakby z innej matki: Echo Investment, Cersanit, Barlinek. Czemu akurat deski podłogowe i Barlinek?
— Przypadek... Kiedyś akurat byłem w Szczecinie w sprawie placu Grunwaldzkiego. Wojewoda szczeciński przy okazji próbował mnie namówić do zakupu Barlinka. I namówił, ale dopiero po dwóch latach. Początkowo wcale nie miałem ochoty inwestować w tartak, bo tak naprawdę był nim wtedy Barlinek. Deska podłogowa to było raptem jakieś 10 procent całej produkcji.
— To dlaczego…
— Przez te dwa lata Barlinek coraz bardziej tonął w długach, w końcu utracił płynność finansową. Mnie przyszedł wtedy pomysł: a gdyby tak skupić się wyłącznie na desce podłogowej i okleinie? No i ruszyło... Dla mnie wtedy to było jak w „Ziemi obiecanej”: z niczego zrobić coś. Przecież wtedy w Barlinku trzeba było zaczynać niemal od zera, wymienić kilkudziesięcioletnie maszyny, zmienić mentalność ludzi, wprowadzić nową jakość…
— Minęło trochę lat i z tartaku ma powstać największy producent deski podłogowej na świecie. Mówi się o Kolumbii, Chinach, fabryce w Rumunii. Rozmach, świetlane plany. Mówi się... Czy aby nie na wyrost?
— Dlaczego? My się nie ścigamy dla ścigania, ale żeby zarobić, a to się uda, choćby dlatego że ta branża jeszcze nie jest skonsolidowana, rośnie, ludzie coraz chętniej kupują drewniane podłogi.
— A zagrożenia?
— Dla emisji — żadnych, bo mieliśmy bardzo dużą nadsubskrypcję, bodajże 87 procent. Ale dla Barlinka widzę dwa podstawowe zagrożenia, na które już zareagowaliśmy: różnice kursowe i dostępność surowca. To dlatego wychodzimy z produkcją poza Polskę — wyznaje Sołowow.
— Barlinek na razie sprzedaje perspektywy zysków, ale sądząc po subskrypcji, ludzie je kupili. Nie przeszkodził temu nawet spór z Duńczykami o system barclick, który wygląda na próbę wywarcia presji przed notowaniami giełdowymi — zauważa Zbigniew Bentlewski, analityk z AmerBrokers
Las Klientów
— Wie pan, od czego Amerykanie zaczynają wszystkie rozmowy z nami? — pyta Mariusz Gromek, przewodniczący rady nadzorczej, podsuwając szklankę z kawą.
— Od wyników finansowych?
— Gdzie tam! Od sokołów! U nich to chyba rarytas jak u nas papugi, a my od kilku lat wspieramy akcję odtworzenia sokoła wędrownego w okolicy. Po okolicy lata już 11 „naszych” sokołów. Im to się bardzo podoba — mówi Gromek.
Zanim wyciągnę z niego coś o planach Barlinka, opowiada mi jeszcze o akcji zalesiania, jak to za każdą kupioną deskę podłogową firma sadzi jedno drzewko.
— Po czterech latach nasz Las Klientów to puszcza, milion czterysta drzew. Ma pan wyobrażenie? Niedługo będziemy chyba sadzić tuż za parkanem — żartuje Gromek.
— Co dalej z Barlinkiem?
— Przez 5 ostatnich lat wpompowaliśmy w firmę 200 mln zł i dziś produkujemy już 4 mln mkw. deski rocznie — prawie trzy razy tyle, ile wynosi chłonność polskiego rynku (1,5 mln mkw.). W maju 2006 roku, po zakończeniu budowy drugiej linii produkcyjnej w Barlinku, będziemy w stanie wytwarzać już 6 mln mkw. i staniemy się jednym z trzech największych na świecie producentów podłóg drewnianych. To będzie ostatnia tak duża inwestycja Barlinka w Polsce. Bo kluczem do rozwoju firmy są inwestycje zagraniczne. Dlatego następna fabryka powstanie na Ukrainie, w Rosji, Rumunii, Indiach lub — być może — w którymś z krajów Ameryki Południowej. Gdzie konkretnie, tego jeszcze nie wiemy. Wiemy za to, że w 2007 roku nowa fabryka musi już produkować 2 mln mkw. deski rocznie. Już w 2008 roku Barlinek ma szansę stać się największym producentem deski podłogowej na świecie — twierdzi Gromek.
Śmiało i kosztownie. Skąd pieniądze?
— Z emisji akcji uzyskamy około 58 mln zł, resztę — z długoterminowych kredytów bankowych — kwituje Gromek.
Za oknem awantura. To kierowcy tirów kłócą się, który ma ustąpić, bo brama wąska, a ulica jeszcze węższa. Ciężarówki ledwo się mieszczą.
Gromek długo jeszcze opowiada o planach. Oby się powiodły. Odpukać w niemalowaną deskę. Podłogową.