Maszyny ramię w ramię z ludźmi

Automatyzacja jest jedną z recept na brak rąk do pracy w logistyce. Nowoczesne hale rekrutują dziś roboty

Dostępność pracowników to obok lokalizacji najważniejsze kryterium podczas wyboru powierzchni magazynowych.

AUTOMATYZACJA:
Zobacz więcej

AUTOMATYZACJA:

Pamiętajmy, że nowoczesna technologia nie zastąpi porządnego całościowego planowania, a inwestycja w takie maszyny zwraca się po 3-7 latach — przestrzega Bartosz Jacyna, dyrektor projektów strategicznych w firmie konsultingu logistycznego Logisys Fot. Tomasz.Gotfryd

— Rosnące koszty pracy sprawiają, że inwestycje w zaawansowane technologie magazynowe szybciej niż kiedyś zaczynają się zwracać. Zainteresowanie automatyką rośnie również z powodu szybko malejącej dostępności pracowników — mówi Bartosz Jacyna, dyrektor projektów strategicznych w firmie konsultingu logistycznego Logisys.

Wciąż szybciej i więcej

Zmiany w sposobie pracy ludzi i urządzeń w magazynach wymusza też rewolucja w kanałach sprzedaży. E-commerce wywiera presję na skrócenie czasu realizacji i obsługę rozdrobnionych zleceń. Do tego dochodzi zwiększenie asortymentu.

— To powoduje, że magazyny muszą pracować szybciej i mają bardziej skomplikowane struktury wysyłek. Przy równoczesnej optymalizacji najmu powierzchni i braku rąk do pracy innowacje są koniecznością — tłumaczy Bartosz Jacyna.

Dlatego w pierwszej kolejności inwestuje się w urządzenia poprawiające wydajność i redukujące pracę ludzką: zaawansowane systemy kompletacji (np. szafy rotujące, systemy pick-by-light, miniloady), autonomiczne wózki do przewożenia palet i pojemników (do tego nie trzeba wózkowych), autonomiczne owijarki, przenośniki rolkowe.

Rosnące ceny nieruchomości i najmu magazynów powodują, że w usprawnieniach liczy się też lepsze upakowanie towarów w przestrzeni. Dużo zatem uwagi poświęca się więc również systemom zaawansowanego składowania.

Liderzy logistyki

Zdaniem przedstawicieli firm logistycznych, deficyt pracowników, w tym magazynowych, trwa od kilku lat, niemniej ostatnie dwa, to poważny problem dla całej branży. Odtąd inwestycje w innowacje skrzętnie przelicza się na godziny pracy i etaty.

— Podczas ostatnich prac koncepcyjnych nad inwestycjami wyraźnie kładziemy nacisk na minimalizowanie wpływu braku rąk do pracy na ciągłość operacyjną w DHL Parcel. Przygotowujemy się, w jednym z nowych obiektów, do wdrożenia rozwiązania nowatorskiego na naszym rynku. Będą to specjalne zsypy odkładcze z wysuwanymi szufladami, gdzie kurier będzie miał przygotowane paczki. Zminimalizuje to potrzebę pracy manualnej — mówi Waldemar Mudryk, kierownik ds. infrastruktury operacyjnej DHL Parcel Polska.

Zdaniem Rafała Nawłoki, prezesa DPD Polska, to zaplecze techniczne pozwala firmie sprawnie obsługiwać bieżące zlecenia, których jest codziennie około pół miliona. Sortownia DPD w Strykowie jest w stanie obsłużyć ponad 35 tys. paczek i ponad 8 tys. mniejszych przesyłek i kopert na godzinę.

Mimo dużych osiągnięć firm logistycznych automatyzacja nie osiągnęła jeszcze poziomu masowych wdrożeń — uważa Zbigniew Kępiński, menedżer Genius Lab Grupy Raben. Dopiero ostatnie innowacje pozwalają mówić o realnych oszczędnościach. Do przynoszących największe efekty zalicza autonomiczne wózki i rozwiązania typu colaborative robots pomagające w pracach manualnych (np. w copackingu). Innowacje sprzyjają też zmniejszeniu pracy biurowej. Coraz bardziej zaawansowane systemy WMS (Warehouse Management System) i wymiany danych sprawiają, że klient sklepu internetowego widzi na stronie sklepu, ile produktów jest dostępnych w magazynie i może dokonać rezerwacji. Dziś można już połączyć bezpośrednio systemy informatyczne magazynu z systemami jego klientów i uniknąć pośrednictwa ludzi przy składaniu zamówień.

— Ostatnio bardzo szybko rozwija się też branża Robotic Process Automation (RPA), czyli robotyka software’owa, która zastępuje ludzi w pobieraniu, opracowywaniu i udostępnianiu danych. Jeśli więc nawet system informatyczny fabryki albo sklepu i magazynu nie są połączone, to robot może wyręczyć człowieka w szybkim dotarciu on-line do potrzebnych informacji i ich opracowaniu — twierdzi Zbigniew Kępiński.

Innowatorzy

Bartosz Jacyna zwraca uwagę, że polskie firmy produkujące urządzenia dla logistyki mają kilka bardzo ciekawych rozwiązań własnej konstrukcji. Zalicza do nich m.in. lokalnie zmodyfikowane szafy rotujące firmy ISL i regały szufladkowe zaprojektowane w Zrembudzie.

— Każdy Rotomat działa w oparciu o ruch półek na wzór karuzeli w zwartej zabudowie, zajmując niewiele miejsca, ale przechowując duże ilości towarów, szczególnie drobnych, np. elektroniki, leków, kosmetyków, soczewek etc., sięgając sufitu pomieszczenia, czyli często 6-10 i więcej metrów. Ponieważ półki przyjeżdżają na dogodną wysokość do operatora, możemy porównać go do rewolweru, który za każdym mikroruchem do kolejnej półki może wydać jakiś produkt, a sortowania już dla poszczególnych klientów dokonuje właśnie operator przez wrzucenie do konkretnego pojemnika. System „światełek” podpowiada człowiekowi, ile sztuk danego towaru i do którego pojemnika ma wrzucać. To znacznie ułatwia i przyśpiesza pracę (dla systemów Rotomat to nawet 1000 wydań / h) oraz minimalizuje błędy — objaśnia działanie szafy rotującej Łukasz Kańtoch, dyrektor generalny ISL Innowacyjne Systemy Logistyczne.

Regały szufladkowe, autorski pomysł Tomasza Kunca, prezesa cieszyńskiej firmy Zrembud, jest na etapie budowy prototypu. Koszty projektu współfinansowane są z UE Program Operacyjny Inteligentny Rozwój. Działanie regałów można już obejrzeć na YouTube. W porównaniu z tradycyjnymi i najczęściej spotykanymi regałami rzędowymi są głębsze (nawet do czterech palet zamiast jednej) i ruchome — każda „szuflada” automatycznie wyjeżdża na środek korytarza między regałami, umożliwiając szybszy i wygodniejszy dostęp wózka widłowego. Obliczenia dowodzą, że rozwiązanie pozwoli zaoszczędzić do 35 proc. powierzchni magazynu oraz skrócić o połowę czas jego załadunku i o tyleż drogę wózka widłowego.

— Projekt został zgłoszony do Urzędu Patentowego. Trwają rozmowy z firmami, które chciałyby wypróbować w praktyce działanie naszych regałów — mówi Jacek Dolata, szef działu R&D w Zrembudzie.

Z kolei wdrożenie innowacyjnego Systemu Automatycznego Załadunku Q-Loader firmy WDX ma już partnera — jest nim Grupa Raben. Zgłoszony w Urzędzie Patentowym system polega na rozmieszczeniu towarów na automatycznej platformie, która cały pakiet ładunków wprowadza do naczepy samochodu ciężarowego lub kontenera. Oszczędność czasu załadunku naczepy 33 palet euro wynosi 45-60 minut.

— Pierwsze wdrożenie urządzenia pilotażowego planowane jest w Centrum Logistycznym Raben Logistics Polska w Strykowie — mówi Grzegorz Smal, team leader zespołu projektowego R&D w WDX.

Zdaniem Bartosza Jacyny, egzoszkielety, rzeczywistość poszerzona, sieci neuronowe czy drony pracujące w magazynach to nadal przyszłość, której jaskółki dopiero się pojawiają, a która stanie się standardem za 5 albo 10 lat. © Ⓟ

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Paweł Berłowski

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu

Puls Biznesu

Puls Inwestora / Wyniki spółek / Maszyny ramię w ramię z ludźmi