Tekstylno-odzieżowy wyścig zbrojeń

Mimo że Azja zalewa świat odzieżą, polskie firmy szyją sobie całkiem niezły wzrost w niszach. Niedawno pisaliśmy o kwitnącej produkcji odzieży roboczej i korporacyjnej. Jednak polskie firmy wyspecjalizowały się również w odzieży sportowej, w tym — bieliźnie termoaktywnej.

— Widzimy wiele polskich firm, które albo zmieniły profil produkcji z odzieży masowej na sportową, albo powstały już z wizją zapewnienia produktów sportowcom. Widać wieloletni wzrost produkcji i eksportu, i to na wymagające zachodnie rynki — mówi Aleksandra Krysiak, dyrektor Związku Pracodawców Przemysłu Odzieżowego i Tekstylnego.

Dystrybutorów w 15 krajach ma Brubeck ze Zduńskiej Woli, zajmujący się produkcją odzieży sportowej i outdoorowej od 2005 r. Rosnącą obecnością u naszych sąsiadów oraz we Francji i krajach skandynawskich chwali się też BodyDry z Mikołowa, znany z bielizny termalnej.

Nie tylko alpiniści

— Zaczynałem 15 lat temu, gdy chodziłem intensywnie po górach, m.in. z Krzysztofem Wielickim. Wtedy produkowałem polary czy kurtki membranowe, ale ta część rynku zaczęła się nasycać. Postanowiłem skupić się na jednym produkcie — pierwszej warstwie, czyli bieliźnie. Kupowałem przędze i zlecałem produkcję polskim dziewiarniom. Dziesięć lat temu kupiłem jednak własne maszyny dziewiarskie i tak stopniowo docieram do kolejnych grup klientów, już nie tylko alpinistów — opowiada Marcin Kopeć, założyciel BodyDry.

Tłumaczy, że cały czas widać ewolucję rynku, coraz bardziej korzystną dla takich producentów jak BodyDry.

— Po klientach chodzących po wysokich górach pojawili się motocykliści, którzy zaczęli odchodzić od odzieży skórzanej na rzecz takiej z membraną, do której dopasowują również termalną bieliznę. Teraz zaczynają być widoczne większe zmiany, również w kategorii odzieży roboczej. Najprostsze kurtki zastępowane są przez oddychające, pod które stosowana jest również nasza pierwsza warstwa.Pojawia się zapotrzebowanie na bieliznę trudnopalną, czy o właściwościach antystatycznych. To pole do popisu dla nas. Również szeroko pojęty rynek fitness powoli nasyca się towarem z sieciowych sklepów i poszukuje bardziej zaawansowanych produktów. W efekcie, z roku na rok widać wzrost zainteresowania, a więc i krajowej produkcji— twierdzi Marcin Kopeć.

Branża przekonuje, że projektowanie i szycie w Polsce daje przewagę nad Dalekim Wschodem.

— Najistotniejszym polem, na którym zyskujemy dużą przewagę nad produktami, które powstają np. w Azji, jest innowacyjność i sprawność technologiczna oraz jakość wykonania, dzięki drobiazgowemu kontrolowaniu całego procesu produkcyjnego — mówi Mirosław Kubiak, prezes i twórca marki Brubeck.

Od projektu produktu aż do jego opakowania wszystko powstaje w jednym miejscu.

— Zamówiliśmy w Azji produkt o — teoretycznie — dokładnie takich właściwościach, jak ten, który robimy w Polsce. W praktyce okazało się, że ma jednak m.in. znacznie gorsze właściwości antybakteryjne. To kwestia różnicy w jakości m.in. europejskiej i azjatyckiej przędzy. Dlatego bazowanie na dalekowschodnich produktach nam się nie opłaca — mówi Marcin Kopeć.

Argumenty

— Dodatkowym atutem jest zgodność produkcji w Polsce ze wszystkimi normami europejskimi w kwestii bezpieczeństwa, etycznego zatrudnienia, odpowiedzialności środowiskowej, a przede wszystkim jakości — dodaje Mirosław Kubiak.

Przekonuje, że obecnie to mocny argument dla coraz bardziej wyedukowanych i poszukujących jakości, a także i coraz zamożniejszych klientów.

— Z drugiej strony, konkurujemy z globalnymi markami, których przewagą są kolosalne budżety marketingowe i możliwość dotarcia do masowego odbiorcy i utrwalenia obecności marki. Takie działania często przykrywają rzeczywistą jakość produktów — twierdzi Mirosław Kubiak.

Marcin Kopeć podkreśla, że to nowinkami technologicznymi jesteśmy w stanie pobić nawet tych dużych.

— Nasza nowość to bielizna antyinsektowa. To właśnie kolejne, coraz lepsze technologie, są przyszłością krajowych producentów — mówi twórca BodyDry.

Tkaniny techniczne są potrzebne nie tylko w produkcji odzieży roboczej czy sportowej.

Większość krajowej produkcji tkanin technicznych trafia na eksport. To wszelkiego rodzaju tkaniny na potrzeby obronności, rolnictwa, medycyny, drogownictwa, przemysłu motoryzacyjnego czy lotniczego. Stosowane są np. jako utwardzacze w ściankach zabezpieczających w autobusach.

— Tak naprawdę dreamliner nie osiągałby takich prędkości, gdyby nie wbudowane w niego odpowiednie tekstylia. Azja oferuje produkty dla tych branż, ale nie gwarantuje jakości, która jest wyróżnikiem polskich przedsiębiorstw. Z rozmów, które z nimi prowadzimy, wiemy o dynamicznym rozwoju w wielu takich niszach. Z produkcji odzieży konsumpcyjnej przestawiły się właśnie na ten kierunek — wyjaśnia Aleksandra Krysiak, dyrektor Związku Pracodawców Przemysłu Odzieżowego i Tekstylnego.

Michał Gaździński, prezes wałbrzyskiej firmy Camela, która w przemyśle odzieżowo- -tekstylnym działa od ponad 65 lat, a w biurze, zakładzie i centrum dystrybucyjnym zatrudnia dziś 200 osób, przyznaje, że przeprowadził taką zmianę oferty.

— Radzimy sobie, przy zalewie towarów azjatyckich, dzięki stopniowemu rozszerzaniu produkcji bazującej na płaszczach, garniturach itp. o asortyment inny od typowo odzieżowego. Zaczęliśmy zmianę kilkanaście lat temu, dziś około połowa produkcji to tkaniny techniczne i inne półprodukty [np. laminaty z membraną do obuwia, czy elementy dla przemysłu gorseciarskiego — red.], a udział ten cały czas rośnie — wylicza Michał Gaździński.

Przekonuje, że w takich obszarach jak certyfikowane półprodukty, o wysokich parametrach technicznych czy małych, zindywidualizowanych seriach, jest w stanie wygrywać konkurencję z Azją.

— Do tego dochodzi szybkość reakcji — logistyka zakupów w Azji to 3-6 miesięcy, my jesteśmy w stanie wykonać i dostarczyć szybciej. Walczymy też obsługą posprzedażową — doprodukowujemy, uwzględniamy ewentualne reklamacje, jesteśmy elastyczni — mówi szef Cameli.

Aż tak różowo jednak nie jest.

— Jak każdy gracz w tej branży, borykamy się z brakiem wykształconych kadr włókienniczych. Od 17 lat nieprzyjęliśmy żadnego włókiennika, bo po prostu nie ma ich na rynku. Co roku z uczelni wychodzi zaledwie kilkunastu włókienników, z czego część to dzieci właścicieli firm z branży, więc idą pracować do siebie. Musimy zatem opierać się na własnej wiedzy i być samoukami. Współpraca nauki z biznesem nie funkcjonuje też na polu opracowywania nowych produktów — ośrodki badawczo-rozwojowe nie komercjalizują badań. Taka współpraca jest potrzebna tym bardziej, że cały czas próbujemy nadgonić Zachód, również w włókiennictwie. Know-how, wymiana doświadczeń itd., byłaby więc niezwykle pomocna, tymczasem odbywa się w samych firmach — przekonuje Michał Gaździński.