W czasach PRL w Polsce monopol na glazurę miał państwowy zakład w Opocznie, założona w XIX w. fabryka znacjonalizowana po wojnie. W latach 90. ubiegłego wieku w jej okolicach jak grzyby po deszczu rosły zakłady ceramiki. Najnowszych technologii przedsiębiorcy uczyli się we Włoszech. Jest szansa, że teraz to Włosi będą uczyć się ich od Polaków, a dokładniej — od Ceramiki Paradyż, notabene nazwanej tak dlatego, że Włochom miejscowość, w której stanął drugi zakład firmy, kojarzyła się z rajem (po włosku paradiso).
3Wyprzedzić Włochów
— Zamierzamy wdrożyć rozwiązanie, które będzie przełomem w branży. Innowacyjna technologia daje możliwość unikatowego zdobienia „na wskroś” w całej masie ceramicznej. Dzięki tej inwestycji będziemy mogli zaoferować dotychczas niespotykaną na rynku gamę wielkoformatowych płyt o efektach zdobniczych widocznych w całym przekroju masy, nawet po obróbce mechanicznej krawędzi. Produkty pozwolą na wierne oddanie charakteru naturalnych materiałów, takich jak szlachetny biały marmur calacatta czy inne kamienie. Nikt na świecie nie wprowadził jeszcze takiego rozwiązania w produkcji — mówi Adam Tępiński, współwłaściciel i członek zarządu Ceramiki Paradyż.
O ile obecnie na płytkę ceramiczną wzór nanoszony jest drukarką cyfrową, o tyle w nowej technologii już masa, którą się prasuje, a następnie wypala, będzie tak przygotowana, by powstał produkt odwzorowujący naturalny.
— Mieliśmy okazję przeprowadzić badania dotyczące tej metody, gdy trzy lata temu wdrożyliśmy technologię Freestile, czyli zdobienia produktów w masie. Stosuje się ją jednak do płytek nieszkliwionych, my chcemy wytwarzać również szkliwione. Technologia pozwala na produkcję płyt w formacie 180x320 cm i grubości od 6 mm do 3 cm. Takie płyty, które mogą ważyć nawet 200 kg, można stosować jako parapety czy blaty, a nawet płyty nagrobkowe — mówi Adam Tępiński.
Zaraz zamówienie
Ceramika Paradyż dostała na projekt ponad 50 mln zł dofinansowania z NCBR, a wniosek firmy otrzymał najwyższą punktację w swoim naborze.
— Cała inwestycja planowana jest na 125 mln zł. Pozyskaliśmy już finansowanie na resztę projektu. Maszyny i urządzenia będą kosztować około 90 mln zł, pozostała kwota jest potrzebna na badania i rozwój. Wysłaliśmy zapytania ofertowe do producentów maszyn i urządzeń, do końca listopada podpiszemy kontrakty. Choć zgodnie z harmonogramem mamy zrealizować projekt do czerwca 2022 r., to naszą ambicją jest, aby już w II kw. 2022 r. mieć produkt na półkach — zapowiada współwłaściciel firmy.
Skala inwestycji jest ogromna, to koszt budowy zakładu. Dla porównania: w ubiegłym roku spółka zainwestowała w produkcję 20 mln zł, m.in. w odzysk ciepła, który pozwala zaoszczędzić 30 proc. kosztów gazu wykorzystywanego w piecu. Produkcją nowych wyrobów zajmie się Tomaszów I, jeden z pięciu zakładów Ceramiki Paradyż. Zostanie nieco rozbudowany. Nadal będą tam wytwarzane płytki z gresu technicznego.
— Jestem z wykształcenia ceramikiem i uważam, że gres to jeden z lepszych produktów na podłogę, to wieczna płytka. Niestety cena jest tak niska, że coraz więcej firm rezygnuje z produkcji. Dziś w Polsce zajmują się tym tylko dwa zakłady, w tym my. Będziemy stopniowo przechodzić z produkcji gresu technicznego na bardziej zaawansowane technologicznie produkty, które nie tylko są piękne, ale dają wyższe marże — zapowiada Adam Tępiński.
Nadgonić lockdown
Nowoczesne technologie prasowania zastępują nawet pięć tradycyjnych linii. Ceramika Paradyż ma już taką linię w zakładzie w Tomaszowie Mazowieckim. Większa wydajność oznacza, że potrzeba więcej pracowników. W związku z najnowszą inwestycją spółka zatrudni 62 osoby w zakładzie, w którym dziś pracują 132. Fabryki działają na cztery zmiany, bo pieca, który wypala płytki w temperaturze 1200 stopni Celsjusza, się nie wygasza. Było to jednak konieczne w trakcie lockdownu.
— Na początku kwietnia wstrzymaliśmy produkcję we wszystkich zakładach na trzy tygodnie. Przyjęliśmy w firmie scenariusz kryzysowy. Zagraniczni partnerzy mówili, że do końca roku nic nie będą zamawiać. W czasie kryzysu potrzebna jest gotówka, bo mogą się pojawić zatory płatnicze. Skorzystaliśmy z tarczy: ograniczyliśmy czas pracy i wynagrodzenia. Działalność handlowa jednak nie stanęła, a po spadku sprzedaży o ponad 20 proc. w kwietniu, maju i czerwcu wróciliśmy do poziomu z ubiegłego roku. Zagraniczni partnerzy zaś wrócili z pretensjami — dlaczego nie mamy towaru. Obecnie staramy się nadrobić niespełna miesiąc przerwy. W tym roku wolumen sprzedaży może być odrobinę mniejszy niż w zeszłym, ale marża będzie na zbliżonym poziomie, a może nawet wyższa — mówi Adam Tępiński.
W ubiegłym roku firma miała 488,1 mln zł przychodów i 718,8 tys. zł zysku netto.
Niemiecki trop
Ceramika Paradyż produkuje rocznie około 20 mln m kw. płytek, a 63 proc. obrotu generuje w Polsce.
— Eksportujemy na wschód: na Ukrainę, Białoruś, do Rosji i krajów nadbałtyckich. Wysyłamy też produkty do Czech, na Słowację, Węgry i do Rumunii. Staramy się umocnić w Niemczech, Francji i Wielkiej Brytanii. Bardzo atrakcyjnym rynkiem są Niemcy — koszty transportu ze względu na odległość są do zaakceptowania, a rynek jest bardzo chłonny, to ponad 110 mln m kw. rocznie, podczas gdy Polska to 65- -70 mln m kw. — mówi Adam Tępiński.
Całkowite moce polskich producentów to 140 mln m kw. Dla porównania: pierwsi w UE Hiszpanie wytwarzają ponad 500 mln m kw., a drudzy Włosi — ponad 400 mln m kw. W Niemczech polska firma zrobiła pierwszy krok.
— W zeszłym miesiącu utworzyliśmy niemiecką spółkę. Na razie zajmuje się wyłącznie sprzedażą, ale w przyszłości być może otworzymy magazyn. Chcemy nawiązać współpracę z dużymi sieciami sklepów DIY — zapowiada współwłaściciel producenta płytek. Przyznaje, że polskiej marce nie jest łatwo się przebić.
— W Niemczech mówi się o tzw. śródziemnomorskimi dizajnie. Niczym nie ustępujemy we wzornictwie zagranicznej konkurencji, mamy też własny styl, ale trzeba go odpowiednio sprzedać — mówi Adam Tępiński.
W ubiegłym roku spółka rozpoczęła produkcję tzw. gorsecików, kultowych płytek o charakterystycznych wcięciach i uwypukleniach, bardzo popularnych w budownictwie przedwojennej Polski.
31-latek na Księżycu
Ceramika Paradyż obchodziła w ubiegłym roku 30-lecie. W 2016 r. nastąpiła zmiana struktury właścicielskiej i dziś 100 proc. udziałów jest w rękach Anny, Adama i Stanisława Tępińskich. W pięciu zakładach firma zatrudnia 1300 osób, w tym około 20 w dziale produktu, zajmującym się dizajnem i działalnością badawczo-rozwojową. W Tomaszowie Mazowieckim ma również magazyn wysokiego składowania. Początkowo pierwszy zakład w Opocznie produkował dziennie 100 m kw. płytek, które klienci jeszcze ciepłe kupowali prosto z linii. Przez 30 lat spółka wyprodukowała ponad 400 mln m kw. płytek — wystarczająco, by powstał chodnik o szerokości 1 m o długości 10 równików, dłuższy niż droga z Ziemi na Księżyc.
13,1 mln m kw. Tyle płytek ceramicznych, według ACIMAC, wyprodukowano w 2018 r. na świecie…
1,4 mln m kw. ...a tyle w UE.
12,8 mln m kw. Taki był popyt na płytki na świecie…
1 mln m kw. …a taki w UE.
OKIEM EKSPERTA
Konkurencja ze Wschodu i z Zachodu
MAKSYMILIAN MIROS, analityk rynku w Centrum Analiz Branżowych
Roczna produkcja płytek ceramicznych w Polsce przekracza 100 mln m kw., co daje naszej branży pozycję trzeciego co do wielkości producenta w Europie. Liderami są Hiszpanie i Włosi. Krajowa branża jest mocno skoncentrowana. Na rynku działa kilkadziesiąt firm produkcyjnych, ale tylko pięciu producentów lub grup kapitałowych w 2019 r. uzyskało przychody na poziomie co najmniej 100 mln zł. To firmy odpowiadające za około 90 proc. produkcji. Poza Paradyżem zaliczają się do nich: Cersanit, Tubądzin, Ceramika Końskie oraz Cerrad. Z raportu „Rynek płytek ceramicznych w Polsce 2020” wynika, że na rynku aktywnych jest także ponad 50 przedsiębiorstw, które zajmują się importem płytek ceramicznych. Już ponad 1/4 krajowej sprzedaży to płytki importowane. Poza obecnymi już w Polsce od lat dostawcami z Hiszpanii i Włoch w ostatnich latach bardzo aktywni są dostawcy z Indii i Ukrainy. W 2019 r. import z tych kierunków wzrósł, odpowiednio, o ponad 50 proc. i blisko 10 proc.