Dzisiejsze troski o fabrykę jutra

Jakie zmiany — w edukacji zawodowej, na rynku pracy i w modelach zarządzania — wymusi koncepcja Przemysłu 4.0?

Pierwszą rewolucję przemysłową najlepiej oddają słowa: „Para — buch! Koła — w ruch!”. Symbolem drugiej była pozwalająca na masową produkcję taśma z fabryki Forda. Trzecia przyszła wraz z komputerami i automatyzacją.

REWOLUCJA:
Zobacz więcej

REWOLUCJA:

Fabryki produkujące spersonalizowane produkty, zawsze na życzenie klienta, dużo technologii, niewielu pracowników fizycznych, zdalne zarządzanie, internet rzeczy — takie zjawiska niesie ze sobą koncepcja Industry 4.0. Bloomberg

Czym więc ma być obecny przewrót, określany jako Industry 4.0? Przedsmak gospodarki przyszłości dały ubiegłoroczne targi przemysłowe w Hanowerze, odbywające się w scenerii jakby przygotowanej dla ekipy kręcącej film sciencefiction. Złożyły się na nią maszyny działające w sieciach, inteligentne roboty i najnowsze osiągnięcia bioelektroniki — wszystko, co służy cyfryzacji, automatyzacji i integracji świata ludzi i maszyn (internet rzeczy).

Do 2025 r. futurystyczna wizja stanie się rzeczywistością — zapowiada rząd w Berlinie, który koncepcję Przemysłu 4.0 opracował w odpowiedzi na amerykańską politykę reindustrializacji (powrót fabryk z Chin do USA). A teraz próbuje wzbudzić entuzjazm do tej idei w całej Unii Europejskiej. Być może Niemcy, Wielka Brytania czy Francja łatwo dadzą się przekonać do inwestycji w nowoczesne zakłady produkcyjne. Ale co z Polską, która ma w tej dziedzinie wiele do nadrobienia?

Robotów jak na lekarstwo

Daleki od hurraoptymizmu jest Łukasz Drewnowski, kierownik sprzedaży i marketingu lokalnej jednostki biznesu robotyki ABB. Trzyma w ręce raport Międzynarodowej Federacji Robotyki, z którego wynika, że w Polsce na 10 tys. pracowników przemysłu wytwórczego przypadają tylko 22 roboty. To mało w porównaniu ze średnią światową, która wynosi 66. Daleko nam nie tylko do Niemców (292 maszyny na 10 tys. zatrudnionych), ale nawet do Czechów (82) i Słowaków (88). Co gorsza, niski poziom robotyzacji widoczny jest również w tych polskich firmach, które świetnie sobie radzą. Przykładem są wytwórcy żywności i napojów, którzy odpowiadają aż za 18 proc. całej krajowej produkcji.

— Choć Polska jest siódmym największym producentem żywności w UE i ósmym największym jej eksporterem, w 2011 r. w sektorze dóbr konsumpcyjnych zainstalowano zaledwie 12 robotów — wskazuje Łukasz Drewnowski. Nie chodzi tylko o inwestycje w roboty. Zaległości w tej dziedzinie pewnie zdołamy nadrobić, na co wskazuje sondaż Deloitte. Według 42 proc. ankietowanych menedżerów, w najbliższych trzech latach nastąpi znaczący lub umiarkowany wzrost automatyzacji procesów. Bardziej powinno nas martwić to, że w polskich zakładach produkcyjnych maszyny i urządzenia działają w oderwaniu od infrastruktury IT.

— Nie może być tak, że układ kostny i mięśniowy sobie, a mózg sobie. Coś podobnego dzieje się w naszych halach fabrycznych. Roboty nie komunikują się z softem usprawniającym zarządzanie i nie przekazują informacji niezbędnych do optymalizacji procesów — przekonuje Dawid Paruzel, dyrektor centrum serwisu oprogramowania w BPSC.

Kadry po nowemu

Ale chyba największym zagrożeniem dla konceptu Industry 4.0 jest brak ludzi o odpowiednich kwalifikacjach. Z drugiej strony, wśród młodych Polaków widać wzrost zainteresowania technicznymi kierunkami studiów, także związanymi z produkcją przemysłową.

Wprawdzie — jak wynika z danych Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego — liczba wszystkich studentów w kraju stopniała w ostatnich sześciu latach o ponad 20 proc., to jednak spadku nie odnotowują renomowane uczelnie techniczne. Na kierunek mechatroniki Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie w ostatnim naborze przyjęto o 28 proc. więcej studentów niż w roku akademickim 2009/10.

— Obserwujemy wyraźne zainteresowanie podjęciem studiów na kierunku mechatroniki. Od roku akademickiego 2010/2011 liczba studentów utrzymuje się na stałym poziomie, około 120 osób — mówi ppłk dr inż. Wojciech Kaczmarek, kierownik zespołu mechatroniki WAT.

Czwarta rewolucja przemysłowa niesie z sobą ogromne wyzwanie dla działów personalnych. Ich rola już się nie kończy na walce o tzw. talenty, przez które w fabryce jutra będziemy rozumieli głównie fachowców otrzaskanych w robotyzacji i automatyzacji produkcji. Odpowiedzialność kadrowców coraz bardziej rozciągana będzie także na maszyny.

— Roboty stają się nowym typem zasobów, którymi zespoły HR muszą nauczyć się zarządzać i włączać je w procesy w firmie — uważa Magdalena Burnat-Mikosz, partner, lider w dziedzinie badań, rozwoju i innowacyjności w polskiej odnodze Deloitte Innovation Consulting. A jaki typ menedżera sprawdzi się w erze Industry 4.0?

Multidyscyplinarny — odpowiada bez namysłu Marcin Dąbrowski, prezes firmy Surge.Cloud. I uzupełnia: powinien opanować podstawy technologii i myśleć abstrakcyjnie, ale musi również znać się na psychologii i sprzedaży.

— Nie ma sensu rozważać, jakie umiejętności w fabryce przyszłości będą ważniejsze — twarde czy miękkie, techniczne czy związane z motywowaniem pracowników, budową relacji międzyludzkich. To jakby pytać: co jest istotniejsze w przygotowaniu do maratonu — buty do biegania czy trening? Jasne, że trening, ale bez odpowiedniego obuwia może to być nasz ostatni maraton — obrazowo tłumaczy Marcin Dąbrowski. Jego zdaniem, nowoczesny kierownik nie będzie stronił od takich nowinek, jak systemy ERP, mobilność czy media społecznościowe.

Pierwszeństwo przyzna jednak analizom spod znaku business intelligence lub big data, i to w modelu samoobsługowym. Wcześniej — wskazuje — potrzeba było zewnętrznych firm, które z informacji wyciągały papierowe analizy. Pochłaniało to czas i pieniądze, a badania pokazywały rzeczywistość sprzed dwóch, trzech miesięcy. Dzisiaj na wyniki czeka się 48 godzin, jeśli nie dysponujemy wystarczającą mocą obliczeniową. Ale gdy ją mamy, interpretacja danych następuje w czasie rzeczywistym, przez co możemy szybciej reagować na potrzeby, problemy czy sytuacje kryzysowe.

— Big data to ropa, a chodzi o to, żeby czerpać ze źródeł przetworzonych, z rafinerii, więc wszelkiego rodzaju narzędzia — ERP, CRM, BI, które interpretują dane, są pomocne w podejmowaniu decyzji. Pod warunkiem że tworzą spójną całość. Co równie ważne: do informacji wypuszczanych przez algorytmy komputerowe trzeba dodać element ludzki — naszą mądrość, doświadczenie, wyobraźnię — wyjaśnia szef Surge.Cloud.

Maszyna czy człowiek

Czy takie zarządzanie informacją będzie podnosiło konkurencyjność firmy? Nie wątpi w to Jędrzej Kowalczyk, prezes spółki Fanuc Polska. Jak twierdzi, każdy użytkownik skomunikowany ze swoim parkiem maszynowym będzie w stanie, bez przerywania produkcji, sprawdzić status poszczególnych maszyn i urządzeń, pracujących w ramach sieci lokalnej. To pozwoli na zmiany w „ostatniej chwili” i niwelację zakłóceń zewnętrznych (np. opóźnione dostawy czy nagły spadek lub wzrost zapotrzebowania).

— Wdrożenia z dziedziny Industry 4.0 umożliwią także wytwarzanie w krótszych cyklach, dzięki czemu nawet produkcja masowa będzie mogła stać się elastyczna. Procesy produkcyjne będą bardziej wydajne. Dodatkowo zwiększy się możliwość monitorowania i oszczędzania materiałów, surowców, energii — przewiduje Jędrzej Kowalczyk.

Wygląda na to, że sztuczna inteligencja jeszcze długo nie wyprze tej biologicznej, naturalnej. To dobra wiadomość dla białych kołnierzyków. Niebieskie są w dużo gorszej sytuacji. Jeśli rewolucja 4.0 nie zabierze im pracy, to z pewnością wymusi zmianę jej charakteru. Według badaczy z Oksfordu, roboty wyręczą 47 proc. pracowników produkcji, transportu, sprzedaży i usług. W pierwszym rzucie będzie to dotyczyło ludzi wykonujących zdania wymagające dużej siły lub dokładności, monotonne oraz szkodliwe dla życia i zdrowia.

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Mirosław Konkel

Najważniejsze dzisiaj

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu

Puls Biznesu

Puls Firmy / Dzisiejsze troski o fabrykę jutra