Zakłady Produkcyjne Nutricia (ZP Nutricia) w Opolu, czyli fabryka należąca go grupy Danone, jako pierwsza z sektora FMCG z Polski otrzymała nagrodę Światowego Forum Ekonomicznego „World Economic Forum Lighthouse Award” przyznaną za cyfrową transformację, jaką przeszła w ostatnich latach. Dotychczas aż 70 cyfrowych rozwiązań, jakie zrodziły się lub zostały przetestowane w Opolu, wprowadzono w 39 fabrykach Danone’a w Europie. Jak wyliczają przedstawiciele ZP Nutricia, przełożyło się to na oszczędności o łącznej wartości prawie 100 mln EUR.
– Cyfrowa transformacja w ZP Nutricia zaczęła się już w 2019 r. Naszym celem był rozwój fabryki, a w kolejnym etapie także całej grupy Danone i wprowadzenie jej na poziom Industry 4.0. Opolska fabryka została wyznaczona do tworzenia i testowania w małej skali technologicznych projektów m.in. ze względu na nowoczesne zaplecze produkcyjne – wyjaśnia Andrzej Drosik, dyrektor ZP Nutricia w Opolu.
Dodaje, że w fabryce w Opolu w cyfryzację zainwestowano około 3,5-4 mln EUR. Czas zwrotu z inwestycji był natomiast krótszy niż rok.
Z wyliczeń przedstawicieli zakładu produkcyjnego wynika, że koszty wytworzenia udało się obniżyć o 19 proc., a wydajność zwiększyć o 13 proc. Dodatkowo zmniejszono zużycie energii o 23 proc., wody o 25 proc., odpadów materialnych o 21 proc. Redukcja dwutlenku węgla wyniosła prawie 80 proc. w porównaniu do 2015 r. Przy czym ZP Nutricia w Opolu to największa fabryka Danone w Europie. Wytwarza ponad 1,5 tys. rodzajów produktów i ich wariantów smakowych dla niemowląt i małych dzieci, które trafiają do klientów z ponad 100 krajów. Powstają na 10 liniach produkcyjnych.
– W opolskiej fabryce wytwarzanych jest ponad 90 tys. ton odżywek dla dzieci rocznie. Liczba produktów, wielość ich wariantów, tempo produkcji powodują konieczność automatyzacji i digitalizacji wielu procesów. Tradycyjne metody zarządzania fabryką i produkcją nie wystarczają – podkreśla Andrzej Drosik.
Aby osiągnąć te wskaźniki, w fabryce wdrożono i przetestowano cyfrowe systemy w wielu pionach organizacyjnych – od planowania produkcji przez wytwarzanie po administrowanie zakładem. Wśród nowych technologii, jakie zaimplementowano, są m.in. systemy monitorujące pracę maszyn czy przestoje w produkcji, zbierające dane w czasie rzeczywistym, zapewniające bezpieczeństwo danych, a także narzędzia usprawniające wewnętrzną komunikację, systemy typu robotic process automation, automatyzujące pracę administracyjno-biurową i planowanie produkcji.
– Na początku wśród pracowników pojawiały się niepewność i obawa o utratę pracy w wyniku zwiększonej automatyzacji. Okazały się niesłuszne, ponieważ postawiliśmy jednocześnie na rozwój fabryki. Wyszkolonych już pracowników obsadzaliśmy na nowych stanowiskach. Automatyzacja nie eliminuje miejsc pracy, odciąża raczej pracowników w rutynowych czynnościach, dając im więcej przestrzeni na bardziej kreatywne działania – mówi Andrzej Drosik.
Obecnie opolska fabryka stoi przed kolejnym wyzwaniem – już w 2023 r. chce być w pełni paperless. Rocznie może to przynieść oszczędności około 800 tys. EUR i spore korzyści dla środowiska naturalnego.