FDK Factory działa na rynku od 2014 r., ale pan dołączył do zespołu w 2020. Jak wspomina pan swoje początki w firmie?
Przed FDK Factory przez lata pracowałem w bankowości korporacyjnej i inwestycyjnej, analizując przedsiębiorstwa i zarządzając ryzykiem. Byłem blisko biznesu, ale jako obserwator i doradca z zewnątrz. Zarządzanie firmą produkcyjną to jednak zupełnie inna skala wyzwań niż praca w sektorze finansowym. Kiedy objąłem kierownictwo FDK Factory, okazało się, że firma wymaga wielu zmian – nie tylko lepszej organizacji, ale i nowego podejścia do rozwoju. Trzeba było szybko wejść w specyfikę branży, zrozumieć procesy technologiczne i wprowadzić skuteczniejszy model zarządzania.
Firma miała ogromny potencjał, ale wymagała uporządkowania. Kluczowe było odbudowanie zaufania klientów, usprawnienie struktury organizacyjnej i wdrożenie innowacyjnych rozwiązań. Pierwsze miesiące były intensywne, ale dziś widzę, że ta praca się opłaciła – FDK Factory to stabilne, dynamicznie rozwijające się przedsiębiorstwo.
A jak zmienił się profil działalności firmy przez te lata?
Postawiliśmy na jakość, kompleksowość i rozwój technologiczny. 90 proc. naszych klientów to sektor publiczny – gminy, powiaty, instytucje realizujące inwestycje infrastrukturalne. Pozostałe 10 proc. to klienci prywatni, którzy często szukają niestandardowych rozwiązań, np. hal jeździeckich czy obiektów sportowych o nietypowej konstrukcji.
4
Specjalizujemy się w wielkogabarytowych konstrukcjach drewnianych – halach sportowych, basenach, kościołach. Produkujemy wszystko od podstaw, co daje nam pełną kontrolę nad jakością. Nasze realizacje często wymagają precyzyjnych obliczeń i innowacyjnych rozwiązań. Możemy produkować dźwigary o długości nawet 42 m, co stanowi spore wyzwanie pod względem zarówno produkcji, jak i transportu.
Klienci cenią nas za kompleksowe podejście – bierzemy odpowiedzialność za cały proces: od projektu po montaż. To dla nich duża wartość, bo nie muszą martwić się o zgodność konstrukcji z normami ani skoordynowanie różnych podwykonawców. Dzięki temu wielu z nich wraca do nas przy kolejnych inwestycjach.
Jak wygląda taki proces – od zamówienia do montażu?
Zaczyna się od przetargu lub zapytania ofertowego. Jeśli klient ma gotowy projekt, analizujemy go pod kątem optymalizacji. Często możemy wprowadzić rozwiązania, które poprawiają efektywność konstrukcji lub zmniejszają koszty. Jeśli projekt trzeba stworzyć od podstaw, zajmuje się tym nasze biuro konstrukcyjne. Po akceptacji projektu przechodzimy do produkcji. Kluczowym materiałem jest drewno, które sprowadzamy z zagranicy – przyjeżdża do nas w określonych wymiarach i o odpowiedniej wilgotności, co pozwala uniknąć dodatkowych procesów, takich jak suszenie. Następnie elementy są cięte, czopowane, klejone warstwowo i obrabiane na precyzyjnych centrach CNC. W międzyczasie zamawiamy elementy stalowe, które trafiają bezpośrednio na plac budowy. Montaż realizujemy własnymi ekipami, ale jeśli w danym momencie prowadzimy kilka dużych projektów jednocześnie, współpracujemy także z firmami zewnętrznymi. Po zakończeniu klient otrzymuje pełną dokumentację powykonawczą oraz instrukcję użytkowania konstrukcji.
Czy są realizacje, które szczególnie zapadły panu w pamięć?
Szczególnie wymagającymi projektami są projekty sakralne – kopuły kościołów, skomplikowana konstrukcja sklepień, wysokie wieże – świetnym przykładem może być nasz projekt dla Świątyni Opatrzności Bożej. Drugą grupę stanowią projekty wykonywane dla odbiorców indywidualnych, w szczególności ujeżdżalnie lub hangary, które charakteryzują się bardzo dużymi rozpiętościami. W wykonywaniu tego rodzaju projektów mamy bardzo duże doświadczenie. Realizujemy też wiele hal sportowych i basenów. Tu wyzwaniem jest środowisko, w jakim muszą funkcjonować konstrukcje – szczególnie w przypadku basenów, gdzie drewno narażone jest na wilgoć i agresywną chemię.
Realizacja, która mocno utkwiła mi w pamięci, to hala dla Europejskiego Centrum AJAPA YOGA. To obiekt o nietypowej architekturze, który musiał spełniać surowe wymagania konstrukcyjne, a jednocześnie wpisywać się w filozofię miejsca – miał być naturalny, lekki wizualnie, ale wytrzymały i funkcjonalny. Każdy projekt ma swoje wyzwania – skomplikowaną geometrię, logistykę montażu czy presję czasu, ale to właśnie czyni tę pracę ciekawą.
Dlaczego nie korzystacie z drewna z polskich lasów?
Podstawowym surowcem, z którego tworzymy nasze konstrukcje, jest tarcica świerkowa. Choć Polska ma duże zasoby tego materiału, nie korzystamy z krajowych dostaw głównie ze względu na jakość. Świerk rosnący w Polsce ma mniej gęstą strukturę, co obniża jego wytrzymałość i stabilność. W konstrukcjach wielkogabarytowych kluczowe jest, aby drewno było odporne na odkształcenia i miało odpowiednią nośność, dlatego sprowadzamy je ze Słowacji, Litwy i Szwecji, gdzie drzewa rosną wolniej i są solidniejsze jako budulec.
Drugim czynnikiem jest cena i dostępność. Paradoksalnie, drewno z polskich lasów jest droższe niż importowane, a jego jakość bywa nierówna. Potrzebujemy surowca o ściśle określonych parametrach, a zagraniczni dostawcy gwarantują większą powtarzalność i lepsze warunki współpracy. To nie tylko kwestia wyboru „tańszej opcji”, lecz przede wszystkim zapewnienia najwyższej jakości i trwałości konstrukcji.
Drewno to surowiec przyjazny dla środowiska. Czy dbacie o to, by cały biznes wpisywał się w tę filozofię?
Tak, zależy nam na tym, aby nasza działalność była jak najbardziej zrównoważona. Minimalizujemy odpady – resztki drewna wracają do obiegu lub są wykorzystywane na opał. Pracujemy też nad nowymi technologiami klejenia, które zmniejszają emisję szkodliwych substancji. Planujemy montaż instalacji fotowoltaicznych, aby obniżyć zużycie energii w zakładzie. Drewno samo w sobie ma niższy ślad węglowy niż stal czy beton, dlatego coraz więcej inwestorów stawia na tego typu konstrukcje. Dla nas istotne jest, by nasze realizacje były nie tylko trwałe i funkcjonalne, lecz również jak najbardziej ekologiczne.
Wspominał pan, że wielu klientów do was wraca. Co sprawia, że wybierają FDK Factory?
Przede wszystkim stawiamy na relacje i rzetelność. Większość naszych klientów to generalni wykonawcy, którzy regularnie realizują projekty wymagające konstrukcji drewnianych. Jeśli współpraca przebiega sprawnie, naturalnie wracają do nas przy kolejnych zleceniach. Liczy się nie tylko jakość samego produktu, ale też nasze podejście – jesteśmy elastyczni, reagujemy na potrzeby i szukamy rozwiązań, jeśli pojawiają się wyzwania. Często słyszymy, że choć nie zawsze jesteśmy najtańszą opcją, klienci wybierają nas, bo wiedzą, że mogą na nas polegać. Podobnie jest z naszymi podwykonawcami – od lat współpracujemy ze sprawdzonymi dostawcami, bo w tej branży stabilność to podstawa. Kiedy wszyscy znają swoje zadania i oczekiwania, można działać szybciej, sprawniej i unikać niepotrzebnych problemów.
Z jakimi wyzwaniami mierzyła się firma od czasu, gdy objął pan stanowisko?
W ostatnich latach przeszliśmy przez naprawdę wymagające momenty. Pandemia COVID-19 i wojna w Ukrainie zaburzyły łańcuchy dostaw, zmuszając nas do elastycznego działania i szybkiego reagowania. Bywały momenty, gdy organizacja surowców była prawdziwym wyzwaniem – pamiętam tydzień, w którym przejechałem ponad 3 tysiące kilometrów, odwiedzając tartaki w całej Polsce, aby zdobyć odpowiedni materiał.
Dziś zmagamy się z problemami na rynku pracy. Nasza branża wymaga doświadczenia i odpowiedzialności, a znalezienie specjalistów staje się coraz trudniejsze. Działamy w regionie, który zmaga się z problemami społecznymi, dlatego staramy się wspierać ludzi, dając im stabilne zatrudnienie i możliwość rozwoju.
Mimo tych trudności firma się rozwija. Modernizujemy produkcję, optymalizujemy procesy i budujemy długoterminowe relacje z klientami. Wierzę, że odpowiedzialne zarządzanie i elastyczność to klucz do stabilnego wzrostu, niezależnie od zmieniających się warunków.
W jakim kierunku chcecie rozwijać firmę w najbliższych latach?
Na pewno chcemy rozszerzyć działalność poza Polskę – prowadzimy już rozmowy na temat dużego projektu w Dubaju i jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem, będzie to dla nas ważny krok. Myślimy też o tym, żeby w niektórych przypadkach występować jako generalny wykonawca, a nie tylko dostawca elementów drewnianych. W wielu obiektach, które realizujemy, znaczna część projektu to nasze konstrukcje, więc naturalnym krokiem jest przejęcie większej kontroli nad całym procesem. Poza tym inwestujemy w technologie – nowe maszyny, optymalizację produkcji i bardziej ekologiczne rozwiązania. Rynek budowlany się zmienia, a my chcemy być w czołówce tych zmian, zamiast tylko na nie reagować.
