Absorbery to jedno z najciekawszych rozwiązań opakowaniowych, choć jednocześnie mocno niedoceniane. Konsumenci widzą nasiąkniętą krwią i osoczem „szmatkę”, której należy się jak najszybciej pozbyć. Przykrym wrażeniom wizualnym towarzyszy często błędne przekonanie, że wkładka została umieszczona w opakowaniu w celu wchłonięcia tego, co zostało do mięsa wstrzyknięte, aby powiększyć jego gramaturę.
Tymczasem wycieki osocza i krwi są naturalnym procesem zachodzącym w świeżych mięsach. Drób i ryby ciekną mniej, wieprzowina i wołowina – bardziej.
– Mamy rozwiązania dla każdego gatunku mięsa, dzięki zróżnicowanym stopniom chłonności oraz indywidualnie dobieranym rozmiarom. Każdorazowe wdrożenie nowego rozwiązania poprzedza seria testów – mówi Krzysztof Cygan, prezes zarządu Veriom sp. z o.o.
Veriom to polski producent rozwiązań absorpcyjnych dla przemysłu spożywczego, obecny na rynku od 2015 roku. Zaczynał jako dystrybutor absorberów importowanych, a w roku 2018 otworzył zakład produkcyjny we Wrocławskim Parku Technologicznym. Dysponuje świetnie wyszkolonym, kilkunastoosobowym zespołem pracowników oraz magazynem i przestrzenią produkcyjną o powierzchni blisko 1,5 tys. mkw., na której mieści się pięć linii do produkcji kompletnych rozwiązań absorpcyjnych dla przemysłu spożywczego. Zdolność produkcyjna zakładu przekracza już 30 mln sztuk podkładek ciętych miesięcznie i stale rośnie.
Jakość produkcji Veriom została potwierdzona uzyskaniem certyfikatu BRC na poziomie AA. Absorbery są sprzedawane nie tylko w Polsce, lecz również na Słowacji, w Czechach, Bułgarii, Niemczech i Austrii. Firma zamierza zdobyć rynki w kolejnych krajach UE.
Tama dla bakterii
Najważniejsza funkcja absorbera w opakowaniu to bezpieczeństwo bakteriologiczne i świeżość produktu. Krew i osocze są bowiem doskonałą pożywką dla drobnoustrojów.
– Brak podkładki absorpcyjnej to poważny błąd w technologii pakowania – przekonuje Krzysztof Cygan. I wyjaśnia, jak istotne jest szybkie i skuteczne wchłonięcie wycieku (włókna celulozowe i superabsorpcyjne SAF) i oddzielenie go od produktu warstwą separującą (HDPE, LDPE, PET, papier wodotrwały).
Warstwa chłonna może zawierać wyłącznie włókna celulozowe, wtedy będzie działać na zasadzie gąbki. W przypadku mieszaniny włókien celulozowych i superabsorpcyjnych SAF zachodzić będzie proces wiązania chemicznego wycieku przez włókna SAF. Ich zdolność do wchłaniania nawet 400-krotnie przekracza ich masę!
Dodatkowa korzyść z zastosowania włókien SAF to skuteczne związanie wycieku: absorber z SAF poddany naciskowi nie odda raz wchłoniętej krwi i osocza. Dlatego ogólna liczba drobnoustrojów w opakowaniu – przede wszystkim z absorberami SAF, ale również z absorberami z czystej celulozy – jest o kilka rzędów wielkości niższa niż w opakowaniach bez podkładek absorpcyjnych.
Podkładka absorpcyjna do owoców, oprócz wchłaniania soku, spełnia jeszcze dwie inne ważne funkcje: dzięki specjalnym przetłoczeniom zapewnia wentylację dla pierwszej warstwy owoców leżących bezpośrednio na tacce oraz chroni owoce przed uszkodzeniami z powodu wstrząsów.
Czy absorbery są mniej eko?
Największym wyzwaniem, z jakim mierzą się producenci absorberów, to sprostanie coraz wyższym standardom ekologii. Podkładka wchłaniająca w 25–40 proc. zbudowana jest z polimerów ropopochodnych. Składają się na to laminaty, kleje, superabsorbent, specjalne włókna łączące. O ile można jeszcze wyobrazić sobie recykling suchej podkładki po zastosowaniu komponentów pochodzenia roślinnego (bo takie już istnieją), o tyle z podkładką, która wchłonęła już krew i osocze, mamy spory problem. Zużyta nie nadaje się do kompostowania, gdyż zawiera produkty odzwierzęce, które powodują gnicie kompostu, a nie jego butwienie.
Absorber musi trafić więc do kosza na odpady zmieszane, gdzie powinien zgnić jak najszybciej. W tym celu należałoby pozbawić go polimerów ropopochodnych. Pierwszy krok w tym kierunku uczyniła jedna z czołowych sieci dyskontów – w najbliższych tygodniach zamierza wykluczyć stosowanie dodatków superabsorpcyjnych w podkładkach stosowanych przy pakowaniu żywności.
– Zamiana kolejnych elementów składowych absorbera z ropopochodnych na proekologiczne nie będzie prosta ani tania. Na przykład laminaty. Mamy już dostępne takie folie, które nadają się do biokompostowania, ale do ich wyprodukowania używa się kukurydzy, która jest przecież źródłem pożywienia dla ludzi i zwierząt hodowlanych. Co zatem będziemy jeść, jeżeli jedzenie przetworzymy na folię? – pyta prezes Krzysztof Cygan.
Podobnie sprawa ma się z papierami wodotrwałymi, które znakomicie mogą zastąpić folie w absorberach. Produkowane są one z włókien celulozowych, ale ponieważ miałyby mieć kontakt z żywnością, nie może to być celuloza z recyklingu. Powstaje zatem pytanie, co z lasami? Ile drzew trzeba będzie dodatkowo wyciąć do produkcji takich papierów?
Niebagatelna jest także kwestia śladu węglowego, który przy produkcji papieru jest dużo większy niż przy produkcji polimerów ropopochodnych będących produktem ubocznym produkcji paliw.
– Jakąś szansą są polimery ropopochodne z certyfikatami biokompostowalności, ale są drogie i dostępne w ograniczonym zakresie. Czy przy obecnej inflacji konsumenci zaakceptują kolejny wzrost ceny? – pyta retorycznie Tadeusz Kaźmierski, członek zarządu spółki Veriom.
– Tak czy inaczej dla branży absorberów i szerzej – opakowaniowej, nadchodzące lata będą pełne niespodzianek i wyzwań – przewiduje.
