W polskich firmach działa coraz więcej robotów
W dobie wzrostu kosztów siły roboczej często bardziej się opłaca zrobotyzowanie produkcji niż zatrudnianie pracowników.
W polskich fabrykach — jak podaje GUS — mamy ponad 3 tys. robotów przemysłowych. Każdego roku przybywa około 500, z czego połowa przyjeżdża z zagranicy. Wartość rynku robotów to jakieś 250 mln zł, przy czym dwie trzecie tej kwoty stanowią usługi wdrożeniowe i serwisowe świadczone przez wyspecjalizowane firmy integratorskie.
— Bez problemu znajdziemy w Polsce zarówno zakłady, które zrobotyzowały 70 proc. produkcji, jak i takie, w których nie ma ani jednego robota — i tych jest znacznie więcej — ocenia Piotr Tynor, inżynier wsparcia technicznego firmy MPL Technology.
Dla porównania — w Niemczech każdego roku rozpoczyna pracę 8 tys. robotów.
Kiedy wprowadzenie robotów do zakładu przemysłowego staje się opłacalne?
— To rachunek ekonomiczny dyktuje, czy warto wykorzystywać roboty. Można by sądzić, że najczęściej sięgają po nie duże przedsiębiorstwa produkcyjne. Okazuje się jednak, że te maszyny są popularne także w sektorze MSP. To dzięki nim małe i średnie firmy osiągają większą wydajność, co często oznacza dla nich wzrost konkurencyj- ności. Poprawa jakości i redukcja kosztów pozwala skuteczniej walczyć o poważne kontrakty — twierdzi Wojciech Kmiecik, dyrektor ds. marketingu i PR firmy Astor.
Nie tylko wdrożenie
— Najbardziej opłacalne jest zastosowanie robotów tam, gdzie praca odbywa się w systemie trzyzmianowym — dodaje Piotr Tynor.
Należy pamiętać, że systemom automatyki trzeba zapewnić programowanie i serwis. Instalacją oraz późniejszym serwisowaniem i obsługą zajmują się najczęściej firmy integratorskie na zlecenie zakładu posiadającego roboty.
— Jeśli systemy są stosowane na linii produkcyjnej, która przez 10 lat wytwarza te same wyłączniki, bezpieczniki, lub inne elementy, to nie ma potrzeby zatrudniać inżyniera projektanta-programisty. Sytuacja zmienia się, jeśli robot wycina laserem trójwymiarowe detale — choćby do wykorzystania w przemyśle motoryzacyjnym — które należy dosyć często zmieniać. Wtedy opłaca się zatrudnić specjalistów — przekonuje Piotr Tynor.
W przypadku, gdy przedsiębiorstwo ma odpowiednio dużo pracowników w dziale utrzymania ruchu, wówczas część z nich może przejść szkolenie obsługi wdrożonych automatów. Dodatkowo, dzięki nowoczesnemu software’owi, tworzenie oprogramowania, a także symulowanie pracy przeprowadzane jest bez konieczności zatrzymywania produkcji.
Awaryjność
— Każde urządzenie ma podany współczynnik informujący o średnim czasie międzyawaryjnym. Jest to wskaźnik określany na podstawie statystycznych badań niezawodności. W rzeczywistości roboty po poprawnym zainstalowaniu i uruchomieniu pracują bez zarzutów — twierdzi Bartłomiej Misztalewski, przedstawiciel firmy ABB Polska.
W przypadku wystąpienia jakiejkolwiek awarii czas przestoju może wynosić kilkanaście minut lub kilka dni. Zależy to przede wszystkim od przyczyny awarii, dostępności części zamiennych u klienta i dostawcy, doświadczenia personelu oraz tego, czy producent robotów posiada wykwalifikowany serwis w kraju.
Wielu przedsiębiorców staje też przed dylematem — wybrać robota czy dedykowany system automatyki. W przypadku zmiany systemu produkcji wystarczy tylko przeprogramować robota na obsługę innych elementów.
— Przykładem może być robot paletyzujący kontra paletyzer. W drugim przypadku przy istotnej zmianie gabarytów i kształtu układanych na paletach elementów konieczna jest wymiana maszyny lub jej przeprojektowanie. Gdy używamy robota, wystarczy zmienić program i ewentualnie chwytak na końcu jego ramienia — wyjaśnia Wojciech Kmiecik.
