Wrocławska innowacja już na ukończeniu

Adrian Morel, Partnerem publikacji jest: FIAB
opublikowano: 02-08-2018, 22:00

Najnowsze rozwiązania wypracowane przez Fiab Sp. z o.o. Sp.k. staną się przełomem w technologii łączenia tworzyw sztucznych.

Projekt nr POIR.01.01.01-00- 0012/15, współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego (POIR 2014-20), dotyczący opracowania maszyn nowej generacji do łączenia tworzyw sztucznych takich jak: PVC, silikon, teflon, etylen, przy wykorzystaniu energii elektromagnetycznej — jest już na ukończeniu.

— Wszystkie rozwiązania, które powstały w ramach projektu, same w sobie są innowacją produktową. Zespół badawczy FIAB we współpracy z Wydziałem Elektronicznym Politechniki Wrocławskiej oraz przedsiębiorstwem Am-Pm Sławomir Drażba przez 33 miesiące pracował nad pięcioma innowacyjnymi prototypami do łączenia tworzyw sztucznych — mówi Wioletta Kozłowska-Pęciak, dyrektor Centrum Badawczo-Rozwojowego FIAB.

Sam projekt w trakcie realizacji wymagał wiele zaangażowania i cierpliwości. Przy zgrzewarkach wysokiej częstotliwości głównym wyzwaniem było zbudowaniegeneratora lampowego pracującego w przedziale częstotliwości 40,66÷40,70 MHz i ustabilizowanie jego pracy. Dotychczasowe rozwiązania spółki ograniczały się tylko do 27,12 MHz.

Spółka w pierwszej kolejności wykonała wersję laboratoryjną generatora, który został przebadany w warunkach zbliżonych do rzeczywistych. Na podstawie uzyskanych wyników przyjęto wytyczne projektowe dla wersji prototypowej. Wytworzenie i badania prototypu generatora objęły cały etap prac rozwojowych projektu.

— Warto podkreślić, że niekoncesjonowane pasmo IMS generatora znajduje się w granicach 40,66 MHz — 40,70 MHz. Mamy do dyspozycji tylko 0,04 MHz i musimy w trakcie procesu zgrzewania, przy bardzo dużej zmienności obciążenia, utrzymać się w ramach tego pasma. Brak stabilności częstotliwości roboczej może spowodować pracę w pasmach dedykowanych innym odbiorcom. Stabilność częstotliwościowa pracy urządzenia jest jednym z elementów kluczowych— wyjaśnia Rafał Jabłoński, prezes FIAB.

W wyniku prac trwających od końca 2015 roku udało się zaprojektować i wykonać pięć innowacyjnych maszyn i urządzeń nowej generacji do łączenia tworzyw sztucznych. Aktualnie kończone są testy ostatniego z opracowanych prototypów — generatora tranzystorowego o częstotliwości roboczej 27,12 MHz, wraz z dedykowanym automatycznym regulatorem mocy wyjściowej 8 kW.

Przełomem na skalę światową jest złamanie bariery 5 kW mocy wyjściowej. Przeprowadzona w 2015 r. analiza stanu techniki wykazała, że rynek oferuje parametr 5 kW dla procesu napylania plazmy a w technice łączenia tworzyw wartość graniczna wynosiła 3 kW. Różnica pomiędzy generatorem lampowym, a tranzystorowym jest ogromna — wystarczy wymienić: 6-krotnie dłuższą żywotność pracy, błyskawiczne osiąganie zadanych parametrów czy zwiększoną wydajność i stabilność pracy.

— Rezultaty projektu cechuje również m.in. niższa masa całkowita, zwiększona wydajność pracy, uproszczony system sterowania czy łatwość dostępu do miejsc newralgicznych dla operatorów czy służb utrzymania ruchu — wyjaśnia Wioletta Kozłowska-Pęciak.

Maszyny budowane przez spółkę FIAB są dostosowywane do indywidualnych wymagań klienta.

— Oczywiście w naszym portfolio posiadamy szereg maszyn standardowych, jednak jeśli otrzymamy zamówienie na rozwiązanie ze ściśle wyznaczonymi parametrami, to jego wykonanie nie stanowi problemu. Jesteśmy w stanie dostosować maszynę do potrzeb nawet najbardziej wymagającego klienta — mówi Tomasz Karolczak, Kierownik działu B+R Maszyn Prototypowych.

Zwykle precyzowane są takie wymagania, jak: sposób, w jaki powinna pracować maszyna, ilu operatorów będzie ją obsługiwało, w jakim środowisku ma funkcjonować, jakie mają być finalne produkty oraz jakiej oczekuje się wydajności procesu. Na podstawie tych danych zespół specjalistów dokonuje weryfikacji wykonalności każdego zlecenia. Po spełnieniu wszystkich założeń odbiorca otrzymuje maszynę dopasowaną do jego indywidualnych potrzeb. FIAB, chcąc być na bieżąco z ofertą, testuje różnego rodzaju materiały i dobiera zarówno technologię tworzenia, jak również użytą technikę łączenia.

— Do tej pory byliśmy liderem, jeśli chodzi o łączenie głównie polichlorków winylu (PVC). Równie mocną pozycję postanowiliśmy wypracować w dziedzinie łączenia innych tworzyw sztucznych. Tak powstała idea, która pozwoliła na realizację projektu w ramach naszego Centrum Badawczo-Rozwojowego — wspomina Rafał Jabłoński.

Wrocławska spółka specjalizuje się w wytwarzaniu zgrzewarek stacjonarnych i jezdnych wysokiej częstotliwości. Dzięki zastosowaniu najnowszych technologii jej produkty znajdują zastosowanie między innymi w takich dziedzinach, jak: transport, lekka architektura, przemysł motoryzacyjny, medycyna, przemysł reklamowy oraz przemysł poligraficzny.

© ℗
Rozpowszechnianie niniejszego artykułu możliwe jest tylko i wyłącznie zgodnie z postanowieniami „Regulaminu korzystania z artykułów prasowych” i po wcześniejszym uiszczeniu należności, zgodnie z cennikiem.

Podpis: Adrian Morel, Partnerem publikacji jest: FIAB

Być może zainteresuje Cię też:

Polecane

Inspiracje Pulsu Biznesu

Tematy

Puls Biznesu

Puls Inwestora / Wyniki spółek / Wrocławska innowacja już na ukończeniu